БарГУ.by » 1 часть шпор по организации пр-ва

1 часть шпор по организации пр-ва

20. Баланс производственных мощностей – система показателей, характеризующих наличие, движение и использование производственных мощностей по выпуску конкретных видов промышленной продукции. Составляется для определения их на конец отчетного года на основании мощностей на начало года, а также их изменения в данном периоде. Составляется в натуральном выражении и содержит данные о наличии мощностей на начало периода, о приросте мощностей за период, о выбытии мощностей за период, о средней мощности, о количестве произведенной продукции всего, и в т. ч. в режимное время. Составляется по всем типам изделий или видам продукции, предусмотренным в номенклатурном плане независимо от того, является эта продукция для предприятия основной или непрофильной. Если непрофильная продукция производится наравне с основной при использовании мощностей, предназначенных для производства основной продукции, то при расчете производственной мощности по выпуску продукции основного профиля не учитывается тот факт, что эта мощность частично загружена выпуском непрофильной продукции.
Балансы производственных мощностей составляются предприятиями, производственными объединениями (комбинатами), акционерными предприятиями (совместными предприятиями), ассоциациями в целях определения наличной производственной мощности на конец отчетного года, выявления внутрипроизводственных резервов увеличения выпуска продукции, устранения узких мест, сдерживающих производство отдельных видов продукции, улучшения использования машин, оборудования, транспортных средств, сокращения их простоев, усиления обоснованности и прогнозов промышленного производства.
Составление и анализ балансов производственных мощностей по выпуску важнейших видов продукции в целом по отрасли позволяют оценить достигнутую сопряженность в развитии мощностей отдельных взаимосвязанных отраслей и способствуют разработке мероприятий по обеспечению их пропорциональности, проведению более рациональной специализации, кооперированию, комбинированию производства как в отраслевом, так и в территориальном аспектах, а также разработке мероприятий по устранению межотраслевых и отраслевых диспропорций и узких мест.
Балансы производственных мощностей составляются всеми предприятиями, состоящими на самостоятельном балансе, независимо от форм собственности (включая совместные предприятия, предприятия потребительской кооперации, ремонтные заводы и специализированные ремонтные мастерские).
Расчет производственной мощности за отчетный период приводится в номенклатуре и ассортименте продукции отчетного года.
При составлении баланса производственных мощностей предприятия производят расчет смен мощности по всем факторам, которые влияют на величину производственной мощности.
Балансы производственных мощностей составляются предприятиями по всей номенклатуре выпускаемой ими продукции, независимо от того, является эта продукция для предприятий основной, профильной или непрофильной.
В условиях многономенклатурного производства, когда на одном и том же оборудовании производится несколько видов продукции, при определении производственной мощности допускается использование метода приведения номенклатуры изделий к одному или нескольким видам однородной продукции, принимаемой за единицу, с применением при этом коэффициентов затрат машинного времени или времени в нормо-часах, а также других показателей, отражающих специфику отрасли.
На предприятиях, цехах, агрегатах, участках, мощность которых введена, но не освоена, за действующую производственную мощность принимается введенная в действие проектная мощность. В некоторых случаях, когда продукция, которая изготавливается на вновь введенных предприятиях, объектах, не соответствует номенклатуре и ассортименту продукции, что предусмотрено проектом, допускается расчет производственной мощности за соответствующий период с учетом изменения номенклатуры и ассортимента продукции.
Производственная мощность по каждому виду продукции, выпускаемой предприятием, определяется в натуральных единицах измерения. По видам продукции, предусмотренным к выпуску и учитываемым в стоимостном выражении, наряду с расчетом мощности в натуральных показателях, определение мощности производится и в стоимостном выражении по продукции, исчисленной в сопоставимых отпускных ценах предприятий.
По предприятиям машиностроения и металлообработки, кроме расчета мощностей по выпуску конкретных видов продукции, рассчитываются мощности по общему объему выпуска продукции в сопоставимых отпускных ценах. 

21. Обобщающими показателями использования производственных мощностей являются:
1. Коэффициент использования мощности (Ким), как отношение производственной программы (ПП) к производственной мощности (ПМ).
2. Коэффициент загрузки оборудования (Кз), как отношение трудоемкости производственной программы (ΣТ) к плановому фонду времени работы всего оборудования (Фп × К).
3. Коэффициент сменности (Кс), как отношение трудоемкости производственной программы (ΣТ) к плановому фонду времени работы оборудования за одну смену (Ф1с×К).
4. Интегральный показатель использования производственных мощностей (Ки), как произведение коэффициентов использования оборудования по времени и по мощности.
5. Коэффициент пропорциональности мощностей, который рассчитывается как отношение производственной мощности цеха к производственной мощности завода (мощности цеха и участка).

22. Существенным направлением повышения эффективности использования производственных мощностей является совершенствование структуры основных производственных фондов. Поскольку увеличение выпуска продукции достигается только в ведущих цехах, то важно повышать их долю в общей стоимости основных фондов. Увеличение основных фондов вспомогательного производства ведет к росту фондоемкости продукции, так как непосредственного увеличения выпуска продукции при этом не происходит. Но без пропорционального развития вспомогательного производства основные цехи не могут функционировать с полной отдачей. Поэтому установление оптимальной производственной структуры основных фондов на предприятии является весьма важным направлением улучшения их использования.
На успешное решение проблемы улучшения использования производственных мощностей и роста производительности труда оказывает значительное влияние создание крупных производственных объединений. Вместе с этим необходимо больше внимания обратить на развитие специализации производства и технического перевооружения действующих предприятий, вывод с этих предприятий несвойственной их профилю продукции, создание специализированных промышленных объектов в тяготеющих к крупным индустриальным центрам небольших и средних городах, где имеются резервы рабочей силы.
Проводя курс на развитие специализации действующих предприятий, следует иметь в виду, что это упрощает их производственную структуру, высвобождает рабочую силу из вспомогательных и обслуживающих подразделений, комплектует тем самым вторые смены основных цехов и повышает коэффициент сменности.
Ускоренные темпы механизации подъемно-транспортных, погрузочно-разгрузочных и складских работ являются основой для ликвидации имеющейся диспропорции в уровне механизации основного и вспомогательного производства на промышленных предприятиях, высвобождения значительного количества вспомогательных рабочих, обеспечения пополнения основных цехов рабочей силой, повышения коэффициента сменности работы предприятий и расширения производства на действующих предприятиях без дополнительного привлечения рабочей силы. В крупных городах, имеющих дефицит рабочей силы, решение проблемы улучшения использования основных фондов и производственных мощностей действующих предприятий путем их реконструкции, расширения, механизации и автоматизации производства, совершенствования организации производства и труда имеет особо важное значение.
Творческое и добросовестное отношение работников к труду является важным условием улучшения использования производственных мощностей.
Известно, что от совершенства системы морального и материального стимулирования в значительной степени зависит уровень использования производственных мощностей.
Таким образом, любой комплекс мероприятий по улучшению использования производственных мощностей, разрабатываемый во всех звеньях управления промышленностью, должен предусматривать обеспечение роста объемов производства продукции, прежде всего за счет более полного и эффективного использования внутрихозяйственных резервов и путем более полного использования машин и оборудования, повышения коэффициента сменности, ликвидации простоев, сокращения сроков освоения вновь вводимых в действие мощностей, дальнейшей интенсификации производственных процессов.

38. Особенностью машиностроительного производства является сложность и сравнительно частая смена или модернизация выпускаемых изделий, а также процессов их изготовления. Это требует проведения большой подготовительной работы, которая составляет основное содержание технической подготовки производства, и организации четкой системы управления качеством продукции на всех стадиях жизненного цикла — от разработки конструкции до ее эксплуатации.
Совокупность взаимосвязанных процессов, обеспечивающих конструкторскую и технологическую готовность предприятия (объединения) к производству нового или модернизированного изделия заданного уровня качества при установленных сроках, объеме выпуска и затратах, называется технической подготовкой производства.
При технической подготовке производства создается следующая документация: на конструктивные элементы новой машины; рациональные способы получения заготовок, обработки деталей, узловой и общей сборки машины, нормы расхода материальных и трудовых затрат на ее изготовление; конструкции и способы изготовления всех видов технологической оснастки и нестандартного оборудования, необходимых для изготовления отдельных элементов машины и сборки ее; технологическую оснастку и специальное оборудование, обеспечивающие осуществление технологического процесса по изготовлению новых машин в заданном объеме.
Техническая подготовка производства новой машины (изделия) дополняется комплексом организационных работ, связанных с обеспечением его сырьем, материалами, покупным инструментом, оборудованием. В ряде случаев требуется осуществить реконструкцию и перепланировку производственных участков и цехов, модернизацию действующего оборудования, подготовку кадров рабочих новых профессий и др. Этот комплекс работ называется организационной подготовкой производства.
Перед работниками, осуществляющими техническую подготовку производства, стоят три основные задачи:
1) создать наиболее совершенные конструкции изделий (машин, оборудования, приборов) с более высокими эксплуатационными качествами и технологичных в изготовлении, обусловливающих снижение затрат отраслей, которые производят и используют эти изделия;
2) разработать и внедрить прогрессивные для конкретных условий производства технологические методы и способы изготовления изделий, повышающие технико-экономические показатели работы предприятия: ритмичность, производительность труда, качество продукции, рентабельность производства;
3) сократить длительность, трудоемкость и стоимость всех работ, входящих в комплекс технической подготовки, что ускорит темпы технического прогресса, повысит эффективность производства и эксплуатации изделий машиностроения.
Для успешного решения этих трех задач необходимо широко применять передовые методы подготовки производства, предусмотренные стандартами Единой системы конструкторской документации (ЕСКД) и Единой системы технологической документации (ЕСТД).
По данным отечественных и зарубежных исследований, примерно 75% экономии затрат при изготовлении и эксплуатации машин новой конструкции достигается за счет использования более эффективных решений, принимаемых на стадии технической подготовки производства.
Техническая подготовка производства, осуществляемая на машиностроительного предприятии, состоит из двух основных частей: конструкторской и технологической. При подготовке к производству сложных изделий, требующих специальных методов испытания, проведения оригинальных расчетов гидро- и газодинамических нагрузок, температурных напряжений, создания новых материалов и методов их обработки, ей предшествует комплекс научно-исследовательских работ.

39. Содержанием конструкторской подготовки производства является: проектирование, внедрение и освоение в производстве конструкций новых, более совершенных изделий (машин, аппаратов, приборов): усовершенствование (модернизация) ранее освоенных в производстве изделий; осуществление работ по стандартизации.
Проектирование состоит из четырех стадий (ГОСТ 2.103—68): технического предложения; эскизного проекта; технического проекта и рабочей конструкторской документации (рабочего проекта), которые разрабатываются в соответствии с техническим заданием заказчика.
Техническое задание (ГОСТ 15.001—73) является исходным документом для разработки изделия и технической документации на него. При разработке технического задания определяется основное назначение будущего изделия, производится обоснование его технико-экономических параметров (мощности, скорости, производительности, долговечности, массы, габаритов и др.), обосновываются специальные эксплуатационные требования. Кроме того, устанавливаются конкретное число стадий разработки конструкционной документации (все стадии выполняются только для конструктивно сложных и оригинальных объектов, предназначенных для массового производства) и ее состав.
Техническое задание составляется на основе анализа достижений науки и техники, потребностей народного хозяйства и требований, предъявляемых к изделиям, предназначенным на экспорт, условий производства и эксплуатации лучших отечественных и зарубежных изделий подобного типа, изучения статистических данных, литературных, научных, патентных источников и прогнозирования на их основе тенденций и направлений совершенствования конструкции и отдельных параметров изделий. Основные параметры, закладываемые в техническое задание, сопоставляются и приводятся в сравнении с требованиями стандартов, параметрами базовой, перспективной модели и лучших отечественных и зарубежных образцов подобных изделий.
Важной составной частью технического задания должны быть установление лимитной цены на изделие и предварительная экономическая оценка его производства и эксплуатации.
Техническое задание, как правило, разрабатывается проектным институтом или предприятием-изготовителем продукции и согласуется в зависимости от вида и назначения ее: с заказчиком (основным потребителем); предприятием-изготовителем (если оно не является разработчиком); органами государственного надзора; органами внутренней торговли (на товары народного потребления); органами внешней торговли (на продукцию, являющуюся предметом экспорта). Утверждается задание ведущим министерством (к профилю которого относится продукция), а по отдельным видам продукции — также и заказчиком.
Разработка технического предложения (ГОСТ 2.118—73) выполняется в три этапа: подбор материалов; разработка предложения по результатам анализа технического задания; его утверждение.
Техническое предложение разрабатывается в том случае, когда техническое задание выдается заводу вышестоящей организацией или заказчиком-потребителем изделий. Оно содержит тщательный анализ технического задания и технико-экономические обоснования возможных технических решений при проектировании изделия, сравнительной оценки их с учетом эксплуатационных особенностей проектируемого и существующих изделий подобного типа, а также анализа патентных материалов. Порядок согласования и утверждения технического предложения такой же, как и технического задания. Всем конструкторским документам разрабатываемой на этой стадии конструкторской подготовки присваивается литера «П».
Эскизный проект (ГОСТ 2.119—73) разрабатывается на основе технического предложения (или задания) и выполняется в три этапа: разработка эскизного проекта; изготовление и испытание макетов; рассмотрение и утверждение проекта. Он состоит из графической части и пояснительной записки. Графическая часть содержит принципиальные конструктивные решения, дающие представление об устройстве и принципе работы изделия (чертежи общего вида, кинематику действия агрегатов, конструктивные схемы важнейших узлов), а также данные, определяющие его назначение, основные параметры и габаритные размеры.
В пояснительной записке содержится расчет основных параметров изделия, описание его эксплуатационных особенностей и устанавливается примерный график проведения работ по технической подготовке производства.
Для более наглядного представления о контурах, габаритах, внешнем виде и для обеспечения более правильного сопряжения деталей изготовляют деревянные и гипсовые макеты будущего изделия в натуральную величину. Макетирование позволяет добиться более удачной компоновки отдельных частей проектируемого изделия, найти правильные решения и ускорить разработку конструкторской документации на последующих стадиях. Всем конструкторским документам, разрабатываемым на этой стадии проектирования, присваивается литера «Э».
Эскизный проект проходит те же стадии согласования и утверждения, что и техническое задание.
Технический проект (ГОСТ 2.120—73) состоит из документов, содержащих окончательные технические решения. Они охватывают весь комплекс вопросов создания изделия и уточнения его технических и экономических показателей.
В графической части технического проекта приводятся уточненные чертежи общего вида изделия: схемы привода управления, чертежи и компоновки отдельных сборочных единиц и важнейших базовых деталей. В пояснительной записке содержится описание и расчет основных сборочных единиц и базовых деталей, дается более подробная экономическая оценка как конструкции изделия в целом, так и отдельных важнейших агрегатов и узлов.
Всем конструкторским документам, разработанным на стадии технического проекта, присваивается литера «Т».
После рассмотрения и утверждения технического проекта в отраслевом министерстве принимается решение о запуске изделия в производство.
Процесс разработки рабочей документации (рабочий проект) разбивается на три подстадии: разработки опытного образца (опытной партии) изделия, его установочных серий, документации на установившееся серийное или массовое производство.
Первая подстадия рабочего проектирования для сложных изделий выполняется в пять этапов.
На первом осуществляется разработка конструкторских документов (чертежей деталей, узлов, общего вида; спецификаций; монтажных схем и др.) для изготовления опытного образца изделия.
Второй этап включает изготовление и заводские испытания опытного образца изделия (или опытной партии их). Выявляются недостатки разработанной конструкции и ее отдельных агрегатов, сборочных единиц и деталей, намечаются пути их устранения.
Третий этап — корректировка конструкторских документов по результатам изготовления и заводских испытаний опытного образца. Всем конструкторским документам, разрабатываемым на этом этапе проектирования, присваивается литера «О».
Опытный образец машины (или партии) передается на государственные или межведомственные приемные испытания, которые составляют четвертый этап. При этих испытаниях уточняются фактические параметры и показатели изделия, степень их использования в реальных условиях эксплуатации, выявляются недостатки и намечаются пути их устранения.
Пятый этап заключается в корректировке конструкторских документов по результатам приемочных испытаний и намеченных мероприятий по устранению выявленных недостатков перед передачей изделий в серийное производство. Всем конструкторским документам, разрабатываемым после каждого приемочного испытания, присваивается литера «О» со значком номера испытания, т. е. «О1» — после первого испытания, «О2» — после второго и т. д.
На второй подстадии рабочего проектирования в основных цехах завода изготовляется установочная серия изделий, которые затем проходят длительные испытания в реальных условиях эксплуатации, где уточняются не только отдельные параметры, но и стойкость, долговечность отдельных деталей и сборочных единиц изделия и намечаются пути их повышения.
По результатам испытаний установочной серии изделий производится корректировка конструкторских документов. Всей конструкторской документации присваивается литера «А».
После рабочего проектирования производится изготовление и испытание опытного образца, головной или контрольной серии изделий, окончательная отработка и доведение конструкции до необходимых параметров. После этого производится корректировка конструкторских документов, в которых окончательно определяют все параметры, габариты, размеры, материалы, методы испытаний. Всем конструкторским документам, разработанным по результатам испытания контрольной серии, присваивается литера «Б», которая означает, что изделие окончательно отработано, проверено в эксплуатации и в производстве по зафиксированному и полностью оснащенному технологическому процессу. Отступление от этих документов может производиться лишь в особых случаях.
В серийном производстве конструкторская подготовка осуществляется за меньшее количество этапов, заканчиваясь на этапе установочных серий, а при мелкосерийном — проверка изделий и их доводка осуществляются при опытной эксплуатации.
В единичном производстве конструкторская подготовка включает разработку рабочих чертежей, по которым осуществляется изготовление изделия. Доводка конструкции ведется в период опытной эксплуатации у заказчика.

40. Технологическая подготовка производства (ТПП) — совокупность мероприятий, обеспечивающих его технологическую готовность (ГОСТ 14.004—83) к производству нового или модернизированного изделия заданного уровня качества при установленных сроках, объемах выпуска и затратах. В процессе ее осуществления решается ряд технических и организационных задач, направленных на достижение запроектированных технических и экономических показателей, качества нового изделия и непрерывное их улучшение в процессе производства. При решении этих задач необходимо обеспечить:
а) получение деталей с заданными, геометрическими параметрами и необходимой точностью, шероховатостью поверхности, с минимальными припусками на обработку и затратами материалов, труда и средств на их изготовление;
б) максимальную реализацию принципов организации «идеального производства», т.е. повышение уровня специализации, прямоточности, непрерывности, пропорциональности, параллельности выполнения операций и ритмичности производственного процесса;
в) наиболее полные загрузку действующего оборудования и использование площадей для достижения максимальной фондоотдачи и рентабельности производства;
г) снижение расходов сырья, материалов, энергии и затрат труда на изготовление деталей и сборку машин и на саму технологическую подготовку.
Технологическая подготовка производства новой машины состоит из четырех основных видов работ: разработки технологической документации; проектирования технологической оснастки и нестандартного (специального) оборудования; изготовления технологической оснастки и специального оборудования; наладки запроектированного технологического процесса в условиях установившегося серийного или массового производства.
Разработка технологической документации по ГОСТ 3.1102—81 осуществляется в две основные стадии (предварительного и рабочего проектов), осуществляемые параллельно с разработкой эскизного и технического проектов и рабочих чертежей основного изделия.
На первой стадии проектирования технологического процесса технологи знакомятся с особенностями будущего изделия, выясняют с конструкторами возможные пути повышения технологичности конструкции с целью максимального использования освоенных и типовых процессов, имеющегося оборудования и технологической оснастки, определяют, какие потребуются новые процессы, виды оборудования и технологической оснастки, проводят анализ технологичности разрабатываемых деталей и узлов. На основе этого технологическая служба разрабатывает предварительный проект, в котором содержится перечень: специальных технологических процессов; типовых технологических процессов; технических заданий на разработку специального технологического оборудования и оснастки; технологических инструкций.
Рабочее проектирование состоит из трех подстадий и охватывает широкий круг работ от разработки технологических документов, предназначенных для изготовления и испытания опытного образца, до окончательной отработки и корректировки технологических документов по результатам изготовления и испытания контрольной серии в условиях установившегося серийного или массового производства.
На первой подстадии рабочего проектирования осуществляется подробный анализ конструкторской документации, разработка технологического процесса изготовления опытного образца, анализ проекта при изготовлении и испытании этого образца, технологический контроль рабочих чертежей, предназначенных для серийного производства нового изделия.
Всем технологическим (как и конструкторским) документам, разработанным на первой подстадий и скорректированным по результатам заводских испытаний опытного образца, присваивается литера «О»; скорректированным по результатам государственных испытаний — «О1»; при последующих испытаниях — «О2», «О3» и т. д.
На следующей подстадии — изготовления и испытания установочной серии — осуществляется дальнейший поиск путей повышения технологичности конструкции изделия. Конструкторская доку-ментация (чертежи) подвергается технологическому анализу и контролю для соблюдения соответствия типу производства и возможным вариантам технологических маршрутов.
После изготовления и испытания изделий (машин) установочной серии производится корректировка технологических документов.
В заключительной стадии рабочего проектирования окончательно корректируются технологические документы для массового или серийного производства. Именно на этом этапе обеспечивается максимальная эффективность нового изделия как объекта производства, так и объекта эксплуатации.
Документации на окончательно отработанный и проверенный в производстве технологический процесс и остальным технологическим документам присваивается литера «Б».
Проектирование технологической оснастки имеет особое значение для крупносерийного и массового производства, поскольку при этом решаются вопросы технической оснащенности производства, что влияет на качество и стоимость выпускаемых изделий. Состоит оно из двух основных этапов.
Первый этап охватывает разработку конструкций моделей, штампов, приспособлений, специального инструмента и нестандартного оборудования.
Основными документами для проектирования новой оснастки являются: чертежи деталей, технологические карты, заказ на проектирование, технические условия на обработку деталей, перечень специального, основного и вспомогательного оборудования (поточные и автоматические линии, загрузочные устройства, конвейеры, верстаки и др.).
Разработка конструкции оснастки предполагает тесную связь конструкторов и технологов, которые проектируют технологический процесс обработки деталей и вместе с тем определяют тип оснастки, составляют технические задания и условия на нее и примерные эскизы. Непосредственно чертежи оснастки разрабатываются конструкторским бюро по оснастке и инструменту. Чертежи на оснастку согласовываются с технологами-заказчиками. На этом этапе технологической подготовки осуществляется также технологический контроль, выявляются конструктивные и технологические недостатки деталей, которые устраняются ОГК.
Второй этап состоит в разработке технологического процесса по изготовлению оснастки, который должен быть достаточно универсальным, прогрессивным, совершенным, что, в конечном счете обеспечивает высокое качество изготовляемых деталей при минимальных затратах.
Изготовление технологической оснастки требует больших затрат труда. В массовом производстве на ее осуществление приходится до 80% трудозатрат и ресурсов, затрачиваемых на всю технологическую подготовку. Производится оно в два этапа.
Первый этап — изготовление первых экземпляров оснастки и инструмента, необходимых для апробирования, испытания, наладки и доводки для получения деталей, соответствующих чертежам. На этом этапе производится технологический контроль и доработка чертежей деталей, поскольку полученные в результате апробации оснастки некоторые заготовки или детали могут иметь небольшие отклонения от форм или размеров, несущественные для их функционального назначения. Поэтому нередко выгоднее внести изменения в чертежи детали, чем в конструкцию штампа, приспособления, пресс-формы и другой оснастки. На данном этапе осуществляется комплектование, перепланировка действующего, монтаж и испытание новых видов оборудования, поточных линий и участков.
Второй этап состоит в дальнейшем развертывании производства апробированной и отлаженной оснастки.
Завершается технологическая подготовка, когда производство начинает работать по запроектированному технологическому про¬цессу. Вначале производится выпуск установочной серии машин. Он осуществляется в нормальных условиях массового (серийного) производства с применением всей номенклатуры технологической оснастки и запроектированных методов обработки. При этом решаются следующие вопросы, связанные с технической подготовкой производства: проверка качества обработки деталей и сборки машин в соответствии с заданными техническими условиями; выверка технологичности конструкций деталей, соответствующей данному типу производства; выверка и отладка запроектированного технологического процесса; выявление и устранение дефектов в запроектированной и изготовленной оснастке; выявление и устранение причин дополнительных затрат труда и средств на изготовление деталей (подгонка по месту, введение дополнительных операций по повышению точности обработки поверхностей, устранению брака и др.). По результатам изготовления установочных серий, проверки и испытания оснастки вносятся коррективы в конструкторские и технологические документы.
Заключительным этапом технологической, как и конструкторской, подготовки является изготовление контрольной серии машин с учетом внесенных исправлений в конструкцию деталей и машину в целом, а также в оснастку и технологический процесс после изготовления и испытания установочной серии.
Технологический процесс считается внедренным, когда изготовление деталей производится в соответствии с требованиями чертежа и заданной производительностью. Сдачу технологических процессов оформляют актами.

41. Организационно-экономическая подготовка — это совокупность процессов организации, планирования, учета, контроля на всех стадиях и этапах комплексной подготовки производства, обеспечивающих готовность объединения к созданию и освоению изделий заданного уровня качества при установленных сроках, объемах выпуска и наименьших затратах.
Организационно-экономическая подготовка (ОПП) включает приведенные ниже этапы.
I. Предпроизводственные плановые расчеты:
1) создание нормативной базы (нормативов затрат времени, стоимости, длительности цикла работы, этапа и стадии);
2) расчет календарно-плановых нормативов будущего производства.
II. Формирование и совершенствование производственной структуры объединения, предприятий, цехов и участков:
1) классификация деталей, сборочных единиц и изделий;
2) формирование технологических и предметно-замкнутых участков, поточных и автоматических линий, гибких производственных систем;
3) планировка и перепланировка цехов и участков.
III. Совершенствование структур и функций подразделений аппарата управления, занимающихся комплексной подготовкой производства.
IV. Обеспечение готовности объединения к выпуску новых изделий:
1) проектирование, изготовление или приобретение к установке средств транспорта, складирования, оргтехники и прочего вспомогательного оборудования;
2) организация кооперирования и составления планов материально-технического снабжения;
3) подготовка и комплектование кадров.
V. Перспективное и оперативное планирование, оперативный контроль создания и освоения новых изделий.
VI. Организация перехода на выпуск нового изделия:
1) вы¬бор метода перехода на выпуск нового изделия;
2) изготовление производственно-пробной партии, свертывание выпуска старой продукции и развертывание производства новой продукции.
VII. Организация эффективного использования изделий у потребителя;
1) участие потребителя в формировании технико-экономических показателей нового изделия;
2) участие создателей новой техники в достижении запроектированных показателей у потребителя в процессе ее эксплуатации.
Организационно-плановая подготовка должна находить свое выражение в оргпроекте создания и освоения новой техники.

23. Инструментальное хозяйство занимает ведущее место в системе технического обслуживания производства. Современный технический и организационный уровень машиностроения определяется высокой оснащенностью его моделями, штампами, пресс-формами, приспособлениями, режущими, измерительными и вспомогательными инструментами и приборами, объединяемыми в общий комплекс технологической оснастки. Крупные предприятия используют сотни тысяч различных наименований инструментов и другой технологической оснастки. От степени ее совершенства, своевременности обеспечения ею рабочих мест и от размеров затрат на инструмент непосредственно зависят важнейшие показатели работы предприятия: производительность труда, качество и себестоимость продукции, ритмичность производства.
Затраты на инструмент и другую оснастку в массовом производстве достигают 25-30%, в серийном 10-15%, в мелкосерийном и единичном до 5% стоимости оборудования, а удельный вес этих затрат в себестоимости выпускаемой продукции составляет соответственно 8-15%, 6-8% и 1,5-4%.
Особое значение приобретает инструментальное хозяйство в условиях высоких темпов научно-технического прогресса. Расходы на проектирование и изготовление специальных видов оснастки достигают 80% общей суммы затрат на подготовку производства новых видов изделий.
Учитывая большое значение, а также специфику и сложность организации производства и приобретения инструмента, на всех машиностроительных заводах создаются службы инструментального хозяйства, на которые возлагаются следующие основные задачи:
а) бесперебойное обеспечение рабочих мест инструментом и другой оснасткой, путем собственного производства или приобретения со стороны;
б) организация рациональной эксплуатации инструмента, обеспечивающая сокращение затрат на его восстановление;
в) систематическое повышение качества инструмента путем внедрения новых конструкций, прогрессивных материалов и технологии.
К инструментальному хозяйству машиностроительного предприятия относятся:
1) инструментальный отдел;
2) инструментальные цехи;
3) центральный инструментальный склад (ЦИС);
4) пункты универсально-сборных приспособлений;
5) база восстановления инструмента;
6) цеховые инструментально-раздаточные кладовые (ИРК);
7) заточные отделения в цехах;
8) отделения (базы, участки) по ремонту и восстановлению оснастки в цехах.
Состав инструментального хозяйства зависит от вида и размера цехов и предприятия, а также и от типа производства. На крупных предприятиях может быть несколько инструментальных цехов различных видов в зависимости от удельного веса литейных, кузнечных и механических цехов. База по восстановлению инструмента на средних и небольших предприятиях может входить в состав инструментального цеха. Заточные и ремонтные отделения создаются только в крупных цехах. В остальных случаях они организуются в инструментальном цехе для обслуживания всех цехов предприятия.
Своевременное и бесперебойное обеспечение рабочих мест необходимым и доброкачественным инструментом способствует повышению производительности труда, снижению себестоимости продукции, успешному выполнению плановых заданий и является основной задачей организации и планирования инструментального хозяйства.
Повышение производительности труда достигается за счет уменьшения времени обработки деталей, главным образом, машинного времени (времени резания металла), а также вспомогательного времени (на установку и снятие деталей и инструмента, измерение размеров и точности и т. д.). При сборочных работах уменьшается время на установку деталей, проверку точности сборки и другие работы за счет использования различных приспособлений и ручного инструмента. Уменьшаются также потери времени на получение рабочими инструмента и его замену, простои рабочих из-за отсутствия оснастки.

24. Под нормой расхода понимается количество инструмента, необходимого для выполнения определенного объема работы: в массовом и крупносерийном производстве норма устанавливается обычно на 1000 (или на 100) деталей, в единичном и мелкосерийном—на 1000 (или на 100) часов работы оборудования.
В массовом и крупносерийном производстве норма расхода режущего инструмента определяется по формуле:

где tм – продолжительность работы инструмента при обработке одной детали, мин;
Тиз – полный период стойкости инструмента, ч;
Ку – коэффициент случайной убыли инструмента (1,3...1,05).
Обычно Тиз инструмента каждого наименования устанавливается нормативами.
Норму расхода измерительного инструмента можно установить по формуле:

где с—количество промеров на одну деталь;
Кв—коэффициент, отражающий долю выборочного контроля (при сплошном контроле Кв=1);
Мст—стойкость инструмента, т. е. количество измерений до его предельного износа.
Стойкость измерительного инструмента зависит от его назначения, типа, материала измеряемой детали, точности обработки.
Норму расхода штампов для холодной листовой или горячей штамповки, а также литейной оснастки типа кокилей или пресс-форм можно определить по формуле:

где Iу — потребное количество ударов для получения одной заготовки или детали;
Шст — стойкость штампа или литейной оснастки до предельного износа с учетом их ремонтов.
В единичном и мелкосерийном производстве норма расхода инструмента устанавливается на 1000 часов работы по каждому типу оборудования:

где Кз – плановый коэффициент загрузки оборудования;
Км – коэффициент, характеризующий долю машинного времени в штучном;
Кд – коэффициент, характеризующий долю машинного времени работы с инструментом данного типоразмера;
Ко – коэффициент одновременности использования инструментов.
Располагая нормами расхода конкретных видов инструментов, можно рассчитать потребность их на годовую программу выпуска продукции;
или
где N – программа выпуска деталей данного наименования (для массового и крупносерийного производства), шт.;
F – годовой объем работы оборудования данного вида, ч;
Н – норма расхода соответствующего вида и типа инструмента, шт.

25. Основные направления совершенствования организации инструментального обслуживания следующие:
- углубление стандартизации и унификации технологической оснастки, расширение областей применения УСП и УНП, более широкое применение типовых прогрессивных технологических процессов;
- концентрация производства однотипной специальной оснастки в инструментальных цехах, обслуживающих ряд предприятий; большое значение придается расширению объемов восстановления инструмента на специализированных предприятиях (в цехах, на участках); комплексной механизации и автоматизации производственных процессов;
- внедрение прогрессивных форм снабжения рабочих мест инструментом с усилением технадзора за его состоянием и совершенствование планирования, учета и нормативной базы в инструментальных хозяйствах на основе широкого использования электронно-вычислительной техники.
Внедрение подсистемы АСУП «Инструментальное обслуживание» преследует цель своевременного обеспечения цехов качественной технологической оснасткой в полном комплекте при минимальных затратах. Это достигается путем сокращения сроков обработки информации и повышения ее качества, оптимизации уровня запасов оснастки, снижения потерь из-за ее отсутствия.
В этой подсистеме решаются следующие основные задачи
- оперативное управление инструментальными подразделениями, подготовка планов запуска и выпуска оснастки, учет и контроль их выполнения;
- определение потребности в оснастке;
- учет движения оснастки на складах и оснастки, находящейся в эксплуатации;
- учет выполнения плана поставок оснастки.
При общей оценке состояния организации инструментального хозяйства используются показатели, основные из которых следующие: удельный вес затрат на инструмент в себестоимости продукции и на 1000 р. валовой продукции; уровень потерь от брака и простоя рабочих, оборудования вследствие несвоевременного обеспечения рабочих мест оснасткой или его несоответствия стандартам, техническим условиям; состояние запасов оснастки. Большое внимание должно уделяться сравнительному технико-экономическому анализу показателей инструментального производства таким, как материалоемкость, стойкость и себестоимость в сравнении с соответствующими показателями, достигнутыми на передовых специализированных предприятиях и в цехах.

35. В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Высокие темпы развития промышленности сопровождаются быстрым ростом количества применяемого оборудования, увеличением удельного веса высокотехнологичного оборудования. В обеспечении наиболее эффективного его использования важная роль принадлежит ремонтному хозяйству.
Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. В результате ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но значительно улучшаться его основные технические характеристики за счет модернизации, компенсироваться моральный износ. Таким образом, сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении изношенных деталей и регулировки механизмов.
В ремонтном хозяйстве предприятия занято значительное число рабочих (10 — 15% от общей их численности), затраты на ремонт составляют 6 — 8% себестоимости продукции. В машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17 — 26% его первоначальной стоимости. Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих, в то же время организационный уровень и качество ремонтных работ не всегда являются удовлетворительными. Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения, затраты на капитальный ремонт оборудования иногда превышают стоимость нового. В этих условиях эффективная организация проведения ремонтов не только обеспечивает работоспособность оборудования, но и существенно влияет на результаты производственной деятельности предприятия.
Ремонтное хозяйство предприятия включает ремонтно-механический цех (РМЦ), ремонтные участки цехов, смазочное и эмульсионное хозяйства, склады оборудования и запасных частей и другие подразделения. Ремонтное хозяйство осуществляет все виды ремонта, модернизацию и технические осмотры (обслуживание) оборудования. В цехах организуются цеховые ремонтные службы, возглавляемые механиками цехов. В масштабе завода могут создаваться корпусные ремонтные базы и крупные ремонтные цехи, производящие весь объем запасных частей и капитальные ремонты. В крупных цехах создаются специализированные бригады по ремонту одномодельного оборудования, стандартных узлов и различной аппаратуры.
Характер деятельности ремонтного хозяйства определяет его задачи:
осуществление технического обслуживания и ремонта всего оборудования предприятия;
монтаж оборудования вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием;
модернизация эксплуатируемого оборудования;
изготовление запасных частей и узлов; организация хранения оборудования и запасных частей;
планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;
разработка мероприятий по повышению эффективности работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

36. Система планово-предупредительного ремонта представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактических мероприятий по заранее составленному плану в определенных объемах и в определенные сроки в целях предотвращения прогрессивно нарастающего износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной технической готовности. Основными принципами системы планово-предупредительного ремонта являются: предупредительность; плановость. Принцип предупредительности заключается в том, что после отработки каждым агрегатом установленного промежутка времени для него выполняются техническое обслуживание и ремонтные работы независимо от физического состояния и степени износа. Принцип плановости предполагает, что проведение указанных технических воздействий осуществляется по специальному графику с заданными объемами работ в назначенные сроки.
Система ППР включает техническое обслуживание (осмотр) и ремонты. Техническое обслуживание — это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования и обеспечению его технических параметров в процессе эксплуатации. Ремонт — это комплекс операций по восстановлению параметров технической характеристики оборудования и обеспечения дальнейшей его эксплуатации. Ремонт подразделяется на малый, средний и капитальный. Малый (текущий) ремонт предусматривает замену быстроизнашивающихся деталей и регулировку механизмов. При среднем ремонте выполняются частичная разборка агрегата, замена и ремонт отдельных сборочных узлов и механизмов, последующая сборка, регулировка и испытания под нагрузкой. Капитальный ремонт предусматривает полную разборку агрегата, дефектовку (сортировку на годные, негодные и требующие восстановления детали), замену или ремонт сборочных единиц с последующей сборкой, регулировкой и испытанием на всех режимах работы. Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются внеплановыми (аварийными). При хорошо организованной системе ППР и высокой культуре эксплуатации оборудования необходимость в таких ремонтах, как правило, не возникает.
Прогрессивные системы ППР исходят из осуществления за ремонтный цикл только двух видов планового ремонта — текущих и капитального, т.е. без средних ремонтов. При этом капитальный ремонт зачастую сопровождается модернизацией оборудования.
Проверке на точность подвергается все оборудование после проведения очередного планового ремонта. Отдельно по особому графику проверяется периодически все прецизионное оборудование. Проверка на точность заключается в проверке соответствия действительных возможностей агрегата требуемой точности его работы. Проводится эта операция контролером ОТК с помощью ремонтного слесаря.
В условиях ГАП малый ремонт целесообразно проводить периодически, с вводом в ремонт одновременно всех агрегатов на определенный срок, для чего заблаговременно выполняется его техническая подготовка. Ремонт производится агрегатно-узловым методом.
Используется типовая система технического обслуживания и ремонта — совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с целью сохранения в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительности, точности и других показателей, гарантированных в сопроводительной технической документации заводов-изготовителей.
Согласно типовой системе предлагаются новые нормы и нормативы, виды и типы технического обслуживания и ремонтов всех групп оборудования, их содержание, объемы и планирование.
В настоящее время вопросы, связанные с организацией ремонтного хозяйства, решаются на предприятиях самостоятельно.
В зависимости от степени централизации ремонтных работ различают три формы их организации: централизованную, децентрализованную и смешанную.
Централизованный ремонт предусматривает, что все виды ремонта и межремонтного обслуживания производятся силами ремонтно-механического цеха, подчиненного главному механику предприятия, децентрализованный — цеховыми ремонтными службами под руководством механика цеха. Смешанная форма организации ремонта основана на различных комбинациях централизованной и децентрализованной форм. Во многих случаях смешанная форма предусматривает осуществление всех видов ремонтных операций и межремонтного обслуживания, кроме капитального ремонта, цеховыми ремонтными службами, как это имеет место при децентрализованной системе. Капитальный ремонт выполняет ремонтно-механический цех.
методы выполнения ремонтных работ:
Узловой метод заключается в замене изношенных узлов агрегата запасными, ранее изготовленными или отремонтированными. Время простоя оборудования значительно сокращается, так как большая часть ремонтных работ выполняется до вывода станка в ремонт;
Последовательно-узловой метод заключается в том, что изношенные узлы и агрегаты ремонтируются не одновременно, а последовательно с использованием перерывов в работе агрегатов. Этот метод используется для ремонта оборудования, имеющего конструктивно обособленные узлы (агрегатные станки);
Метод «против потока» используется для ремонта поточных автоматизированных линий и требует серьезной подготовительной работы. Чаще всего оборудование этих линий ремонтируется с остановкой линии или отдельными участками с широким использованием узловых методов.
Необходимой предпосылкой для специализации ремонта является совершенствование структуры станочного парка путем сокращения количества типоразмеров и моделей базовых машин и агрегатов, выпускаемых в станкостроении и заводами машиностроения. Широкое применение стандартных узлов и деталей в станкостроении позволяет в несколько раз сократить потребность в запасных частях и продолжительность ремонта.
Вновь разрабатываемое оборудование должно удовлетворять всем требованиям ремонтопригодности и высокой эксплуатационной надежности. При этом вся техническая документация по ремонту оборудования должна поставляться изготовителями нового оборудования.

37. Организация и планирование ремонта оборудования при системе ППР основываются на определенных нормативах, позволяющих планировать объемы ремонтных работ, их очередность, сроки проведения, как по группам однородных станков, так и в целом по предприятию и его отдельным подразделениям.
Система ремонтных нормативов включает: категории сложности ремонта, ремонтные единицы, длительность и структуру ремонтных циклов, длительность межремонтных и межсмотровых периодов, длительность ремонтного периода. Также используются нормативы межремонтного обслуживания оборудования, нормы расхода материалов, запасных частей и запасов быстроизнашивающихся деталей.
Методика расчета нормативов и их конкретные величины для разных видов оборудования и условий его эксплуатации определены Единой системой ППР. Каждой единице производственного оборудования присваивается соответствующая категория сложности ремонта. Чем сложнее агрегат, тем она выше, и наоборот.
В машиностроении для оценки ремонтных особенностей оборудования в качестве агрегата-эталона принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Этому станку присвоена одиннадцатая категория сложности ремонта. Отнесение любого агрегата к категории сложности производится на основе его соотнесения с агрегатом-эталоном. Категория сложности ремонта обозначается буквой «R», а ее значение, присвоенное данному агрегату, числом перед этой буквой. Например, 1R обозначает агрегат первой категории сложности. Категория сложности ремонта R определяется в зависимости от конструктивных и технологических особенностей оборудования и является качественным критерием ремонтных особенностей оборудования.
Трудоемкость ремонтных работ агрегата измеряется в ремонтных единицах. Применительно к ремонтной единице методами технического нормирования определяются нормы затрат рабочего времени по видам ремонтных операций и характеру работ.
Ремонтная единица — условный показатель, характеризующий нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности.
Пользуясь нормативами, можно подсчитать трудоемкость ремонта оборудования по цеху, предприятию и т.д. Определение объема работ по межремонтному обслуживанию осуществляется по нормативам обслуживания. Например, для дежурных слесарей, смазочников и станочников установлены следующие нормы обслуживания на одного рабочего в смену в ремонтных единицах: слесари — 500, смазчики — 1000 и станочники 1500.
Для каждого вида оборудования устанавливается нормативная длительность ремонтного цикла.
Ремонтным циклом называется наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого осуществляются в определенной последовательности все установленные виды технического обслуживания и ремонтов, которые осуществляются в период от начала эксплуатации оборудования и до его первого капитального ремонта либо между двумя последующими капитальными ремонтами. Он измеряется оперативным временем работы оборудования Время простоев в ремонте в цикл не включается. Ремонтный цикл 〖(Т〗_(р.ц)) определяется по формуле:
Т_(р.ц)=Ф_(о.р)×β_1×β_2×β_3 〖×β〗_4 〖×β〗_5 〖×β〗_6, (1)
где Ф_(о.р) — нормативное время работы станка в течение ремонтного цикла, ч (для металлорежущих станков Ф_(о.р) = 16 800 ч);
β_1,〖 β〗_2,〖 β〗_3 〖,β〗_4 〖,β〗_5 〖,β〗_6 — коэффициенты, учитывающие: тип производства; род обрабатываемого материала для металлорежущих станков нормальной точности; условия эксплуатации оборудования; тип оборудования; возраст оборудования и долговечность соответственно.
Межремонтным периодом (Т_м) называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Определяется по формуле:
Т_м=Т_(р.ц)/(n_с+n_м+1), (2)
где n_с,n_м — число средних и малых ремонтов на один ремонтный чикл.
Межосмотровый период 〖(Т〗_о) — это период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром, определяется по формуле:
Т_о=Т_(р.ц)/(n_с+n_м+n_о+1), (3)
где n_о — число осмотров за один ремонтный цикл.
Ремонтным периодом называется время простоя оборудования в ремонте.
Длительность ремонтного цикла зависит от особенностей конструкции оборудования, условий его эксплуатации и других факторов. Для различных видов оборудования она может существенно отличаться. Например, для металлорежущего оборудования она составляет 26 000 ч, для ковочных машин и кузнечно-прессовых автоматов — 11 700 ч, для литейных и формовочных конвейеров — 9 500 ч, и т. д.
Количество и последовательность ремонтных операций, входящих в ремонтный цикл, образуют его структуру.
Структура ремонтного цикла — это порядок чередования осмотров и ремонтных работ в течение ремонтного цикла.
Каждая группа оборудования имеет свою структуру ремонтного цикла. Например, структура ремонтного цикла для токарных, фрезерных и других металлорежущих станков с массой от 10 до 100 т включает: один капитальный, пять текущих ремонтов и 12 осмотров, а для тех же станков с массой свыше 100 т — один капитальный, шесть текущих ремонтов и 21 осмотр.
На основе ремонтных нормативов и результатов технического осмотра оборудования составляются годовой, квартальный и месячный планы и графики ремонтных работ.
В планах определяются виды технического обслуживания и ремонтных работ, их трудоемкость, плановые простои по каждому виду оборудования, объем ремонтных работ по каждому цеху и предприятию в целом. Одновременно определяется количество и стоимость запасных частей и материалов для ремонта оборудования, численность ремонтного персонала по его категориям.
Планирование ремонтных работ ведется планово-производственным бюро (ППБ) отдела главного механика. Разработка планов начинается с цеховых годовых графиков ремонта, охватывающих все оборудование каждого цеха. На основе годового и квартального планов составляются уточненные месячные планы и графики с учетом данных предшествующих осмотров и проверок. Они являются оперативным заданием цеху на производство ремонтных работ.
Основными технико-экономическими показателями, характеризующими работу ремонтной службы предприятия, являются:
трудоемкость и себестоимость технического обслуживания и ремонта каждого вида оборудования;
удельный вес ремонтного персонала в общей численности работающих;
процент простоя оборудования в ремонте по отношению к режимному фонду времени работы;
расход вспомогательных материалов на единицу оборудования.
Возрастающее значение эффективного обслуживания и ремонта оборудования для бесперебойного функционирования производства требует дальнейшего их совершенствования. Важнейшими путями совершенствования технического обслуживания и ремонта являются:
своевременное обеспечение предприятия запасными частями и крепежными деталями, укрепление дисциплины по соблюдению договоров поставок между предприятиями промышленности и предприятиями производящими комплектующие для их оборудования;
развитие системы филиалов по техническому обслуживанию со стороны фирм-производителей оборудования;
применение передовых методов и технологий проведения ремонтных работ;
совершенствование системы организации труда ремонтного персонала, повышение его квалификации, тесное взаимодействие в области снабжения технической информацией с фирмами производителями оборудования.

26. Современный машиностроительный завод является крупным потребителем энергии различных видов и параметров. В состав энергохозяйства предприятия входят многочисленные приемники энергии, цеховые и заводские сети, распределительные устройства, преобразовательные и генерирующие энергоустановки.
В технологическом отношении энергохозяйство делится на генерирующую часть (электростанции, котельные, газогенера¬торные и компрессорные установки, насосные установки и т. д.); передающую и распределительную часть (сети, распределительные устройства и трансформаторные подстанции); потребляющую часть (энергоприемники основного и вспомогательного производ¬ства и непроизводственные потребители).
Процесс производства, распределения и потребления энергии является единым энергетическим процессом, в котором все эле¬менты взаимосвязаны. Основной особенностью энергоснабжения является совпадение во времени и соразмерность по величине производства и потребления энергии.
Режим производства энергии в каждый отрезок времени за¬висит от режима потребления энергии, поэтому последний становится фактором, определяющим условия эксплуатации энергохозяйства.
Решающими факторами, определяющими правильно организованную систему энергоснабжения и уровень технической эксплуатации, являются надежность и бесперебойность снабжения энергией. Объясняется это тем, что перерыв в энергоснабжении может привести к браку продукции, расстройству технологического процесса, т. е. к большому экономическому ущербу.
Структура и объем энергоснабжения промышленного предприятия зависят от вида продукции, технологического процесса производства, производственной мощности предприятия и энер¬гетических связей предприятия с районной энергетикой. Отдельные заводы потребляют свыше десяти различных видов энергии (электроэнергию, пар различных параметров, горячую воду, сжатый воздух, газ, жидкое и твердое топливо, кислород, ацетилен и др.).
Снабжение энергией может производиться по одному из трех основных вариантов энергоснабжения: внутреннему, комбини¬рованному и внешнему.
Вариант внутреннего энергоснабжения, т. е. полного обеспечения энергией всех видов от собственных установок предприя¬тия, применяется, как правило, в начальный период развития новых промышленных районов, когда отсутствует или недостаточно развита районная энергетическая база.
Комбинированное энергоснабжение является основным и наиболее рациональным вариантом для большинства машиностроительных предприятий. В этом случае электроэнергию предприятие получает от районной энергосистемы, а тепло — от собственной котельной или ближайшей ТЭЦ. Потребность в газе могут покрывать газогенераторные станции завода или районная газоснабжающая система. Все остальные виды энергии завод получает от собственных установок.
Вариант внешнего энергоснабжения используют только мелкие машиностроительные заводы.
Основными задачами эксплуатации энергохозяйства являются организация надежного и бесперебойного снабжения энергией необходимых параметров, а также обеспечение минимума затрат, что достигается экономией энергии всех видов на установках, потребляющих и генерирующих энергию.
Осуществление второй задачи не должно идти в ущерб основной функции энергохозяйства — создания и обеспечения условий для выполнения государственного плана по выпуску продукции основным производством.
Все виды энергоресурсов делятся на энергоресурсы, поступающие со стороны, собственного производства и вторичные.
Под вторичными энергоресурсами понимаются различные энергоносители, получаемые как отход или как побочный продукт производственного процесса.
Основными видами побочных энергоресурсов на машиностроительном заводе являются: 1) тепло отходящих газов нагрева¬тельных, стале- и чугунолитейных печей; 2) мятый пар молотов и прессов кузнечно-прессовых цехов; 3) тепло газогенераторного газа газогенераторных установок; 4) тепло конденсата технологического оборудования; 5) отходы деревоотделочных цехов.
Основные направления использования вторичных энергоресурсов: технологическое — подогрев теплом отходящих газов, поступающих в печь воздуха или топлива; теплоэнергетическое — использование тепла для бытового теплоснабжения; электроэнергетическое – получение электрической энергии путем установки турбин низкого давления, питающихся мятым паром или паром, получаемым за счет других вторичных энергоресурсов; смешанное — совместное использование нескольких видов вторичных энергоресурсов.
В организационном отношении энергохозяйство делится на две части: общезаводскую и цеховую.
Генерирующие, преобразовательные установки и сети общезаводского значения относятся к общезаводской части и эксплуатируются специальными энергетическими цехами, подчиненными главному энергетику (механику) завода.
К цеховой части относятся все первичные энергоприемники и частично цеховые преобразовательные установки, а также установки для использования вторичных энергоресурсов и внутрицеховые распределительные сети.

27. Во главе энергетического хозяйства предприятия стоит главный энергетик, подчиняющийся главному механику или непосредственно главному инженеру. В ведении главного энергетика находится отдел главного энергетика (ОГЭ) и энергетические цехи.
На предприятиях с малыми и средними масштабами энергохозяйства (один-два энергоцеха) создается энергобюро, подчиняющееся главному механику завода, в составе учетно-планового бюро, технического бюро и энерголаборатории.
Учетно-плановое бюро занимается вопросами энергетического учета и контроля использования энергии, составляет техническую отчетность по эксплуатации ее и планирует энергоснабжение предприятия.
Техническое бюро организует работы по планово-предупредительному ремонту оборудования, осуществляет контроль технического состояния энергохозяйства, проверяет соблюдение установленных правил технической эксплуатации, разрабатывает мероприятия по экономии топлива и энергии.
Энергетическая лаборатория обеспечивает обслуживание, проверку и ремонт контрольно-измерительных приборов, производство различных измерений и несложных испытаний.

28. Основная цель энергетического нормирования заключается в экономии энергии, снижении доли энергетических затрат в себестоимости выпускаемой продукции и в улучшении использования основных фондов энергохозяйства.
Для крупных энергетических агрегатов составляются энергетические балансы и устанавливаются зависи



Обсудить на форуме

Комментарии к статье:

Уважаемый посетитель, Вы зашли на сайт как незарегистрированный пользователь
Мы рекомендуем Вам зарегистрироваться либо войти на сайт под своим именем
Информация
Посетители, находящиеся в группе Гости, не могут оставлять комментарии к данной публикации.

Регистрация

Реклама

Последние комментарии