БарГУ.by » Учебные материалы » Лекции » Оперативное управление производством » Оперативное управление машиностроительным производством как особый контур и важнейшая функция руководства предприятием

Оперативное управление машиностроительным производством как особый контур и важнейшая функция руководства предприятием

1. Понятие об оперативном управлении машиностроительным производством
2. Функции, цели и задачи ОУП
3. Общие требования к системе ОУП
4. Календарно-плановые нормативы и проверочные объемные расчеты производства

 

Вы не можете скачивать файлы с нашего сервера

1. Управление производством представляет собой четко очерченный контур, действующий внутри контура руководства предприятием в целом. Это связано с тем, что все информационные, материальные, трудовые ресурсы, их качество и решения людей по всем другим функциям интегрируются и проявляются своей положительной или отрицательной стороной исключительно в ходе и результатах производственного процесса — главного компонента предприятия. Протекание и состояние производственного процесса отражает результаты функционирования всех без исключения подсистем управления предприятием: технической подготовки, планирования, ресурсного обеспечения, технического обслуживания, обеспечения кадрами, отношения людей к труду и др. Подобное различие в контурах и функциях управления и их интеграции в механизме управления имеют и технические системы.
Оперативное управление машиностроительным производством (ОУП) представляет собой единую и взаимно-обусловленную совокупность методов организации, планирования, учета, контроля, анализа и регулирования хода производства товаров с целью обеспечения комплексного и своевременного выполнения плана поставок продукции потребителям при рациональном использовании имеющихся ресурсов.
Любая управляющая система, работающая в реальном времени, должна иметь: эталон, или план поведения, на основе которого проводится сравнение показателей ее функционирования; регулирующее устройство, работающее в реальном времени и основанное на плане и обратной, связи; корректирующее устройство, позволяющее вносить некоторые изменения в шаблон поведения на короткое время.
Для предприятия эталоном поведения системы является модель протекания производственного процесса во времени. Необходимость разработки такой модели диктуется тем, что вещественные и трудовые элементы предприятия (машины, оборудование, материалы и люди) представляют собой набор ресурсов, которые можно объединить и привести в динамическое равновесие лишь на основе согласования их действий во времени по определенному плану.
Модель производственного процесса — это его абстрактное отображение, устанавливающее порядок и сроки взаимодействия всех видов ресурсов в пространстве и во времени в ходе производственного процесса, т.е. эталон поведения производственной системы в целом и отдельных ее элементов в течение определенного календарного промежутка.
Предписанные планом действия реализуются множеством производственных ячеек; каждая из них представляет собой вероятностную систему, на результаты работы которой влияют многие факторы, в том числе и отрицательные. Это требует непрерывного наблюдения за ходом производственного процесса и регулирования его с тем, чтобы предупредить отклонения или свести к минимуму потери от этих отклонений (рисунок 1.1).

 

Схема оперативного управления производством

Наконец, при значительных объективных и субъективных отклонениях в ходе производственного процесса требуется вносить коррективы в поведение системы в целом и отдельных ее элементов (подразделений). В этом случае необходима коррекция плана.
Содержанием ОУП является: установление места (цех, участок, рабочее место) и времени (квартал, месяц, декада, неделя, час) изготовления изделий, сборочных единиц, отдельных деталей, учет фактического хода производства и регулирование хода производства с целью ликвидации последствий отклонений от установленного плана и обеспечение своевременного выполнения основных задач оперативного управления производством.
ОУП осуществляется на основе плана изготовления продукции, разработанного на год или квартал. Система оперативного управления представляет собой сложную систему, включающую функциональную, элементную и организационную подсистемы.
Функциональная подсистема - это круг функций, которые должна выполнять система ОУП.
Поэлементная подсистема включает основные элементы, из которых она состоит.
Организационная подсистема – построение самой системы управления (в зависимости от уровня управления).
Функциональная подсистема ОУП включает 3 уровня:
1) На уровне предприятия ОУП заключается в организации движения предметов в пределах года, квартала, месяца;
2) На уровне цеха – в пределах квартала, месяца, недели;
3) На уровне управления участком – в пределах месяца, недели, суток, смены, часа.
Элементная подсистема в зависимости от уровня управления изменяется по:
1) используемому составу квалификации управленческого персонала;
2) математическому обеспечению задач планирования производства, составу и числу используемых технических средств, календарно-плановых нормативов, применяемых планово-учетных единиц;
3) по характеру и напряженности информационных потоков;
4) по составу и содержанию планово-учетной документации.
В организационной подсистеме ОУП осуществляют свои функции:
- на уровне предприятия ПДО (планово – диспетчерский отдел);
- на уровне цеха ПДБ (планово – диспетчерское бюро) или диспетчер;
- на уровне участка – мастер.
Для выявления и предупреждения отклонений подсистема оперативного управления должна располагать сведениями о степени и сроках выполнения функций всеми подразделениями предприятия. Это неизбежно требует интеграции всех внутренних потоков информации с системой ОУП.
Подробная схема взаимодействия этой системы со всеми основными функциями предприятия с помощью прямой и обратной связей показана на рис. 1.2.
Первая стадия ОУП - разработка модели протекания процесса производства в пространстве и во времени.
Создать модель процесса — значит спроектировать перемещение и преобразование ресурсов в продукцию с определенной скоростью.
Для моделирования пространственно-временных процессов, в которых время прохождения расстояния зависит от скорости движения, наиболее подходящей является модель типа «расписание».
Расписание — это совокупность сведений о последовательности и времени свершения событий многих процессов в данном месте или об отдельных частях данного процесса в разных местах.
Так, можно говорить о расписании процесса изготовления единицы продукции с момента начала первой операции до окончания последней, которое определяет длительность производительного цикла. Вместе с тем расписанием является и перечень работ, выполняемых в конкретный период по всем объектам производства в данном подразделении, т.е. по изготовлению всех экземпляров продукции в течение этого времени.
Расписание составляют обычно в табличной и графической форме; последняя предпочтительнее, так как более наглядно отражает процесс и его элементы, условно показывая на чертеже-графике и время, и расстояние.
Оперативное управление машиностроительным производством как особый контур и важнейшая функция руководства предприятием

Рисунок 1.2 - Интеграция подсистем информационных потоков предприятия в системе ОУП с помощью внутренних связей

Основой для разработки модели работы любого подразделения предприятия служит согласованный в пространстве и во времени цикл изготовления единицы продукции или ее части. Составленную в табличной или графической форме модель принято называть планом-графиком.
Составить план-график — значит заранее разработать модель функционирования предприятия, цеха, участка, рабочего места во времени, предусматривающую выполнение в данный момент именно той работы (и в том объеме), которая необходима для организации бесперебойного хода совокупного производственного процесса предприятия, обеспечивающего выпуск конкретного экземпляра готового изделия в заранее обусловленный срок.
План-график работы предприятия и любого его подразделения, разработанный на основе научно обоснованных временных параметров, обладает системными свойствами, которые проявляются, прежде всего, в том, что, предписывая движение реальных, вещественных предметов во времени, он устанавливает строгую взаимосвязь, взаимодействие и целенаправленность работы всех подразделений предприятия, подчиненной единой цели — изготовить продукт к определенному моменту. Всякое отступление от предписаний этого графика на любом участке, рабочем месте приведет к срыву сроков изготовления изделия или дополнительной затрате ресурсов.
Системные свойства планов-графиков работы предприятия непосредственно связаны во времени с внешней средой, т.е. с другими системами. Задержка поставки конкретного экземпляра изделия потребителю, являющаяся следствием нарушения внутренних временных связей на предприятии, неизбежно отрицательно сказывается на пространственно-временных связях с другими предприятиями и влечет за собой крупные экономические потери.
Нарушение временных связей всегда удлиняет время производства, а это, в свою очередь, приводит к увеличению запасов, поскольку величина их пропорциональна длительности цикла.
План-график должен предусматривать: равномерный выпуск продукции; равномерную загрузку оборудования и рабочих; движение материалов, заготовок, деталей и узлов в соответствии с принятыми нормативами, а также наличие резервов мощностей и производственных ресурсов, необходимых для ликвидации отклонений от нормального хода производства.
Разработка плана-графика осуществляется в два основных этапа: проверочных объемных расчетов производства и непосредственной разработки календарных планов (оперативно-календарное планирование).
На этапе проверочных объемных расчетов уточняется общий объем и содержание работ (выпуск продукции), которые должны быть выполнены в предстоящем плановом периоде каждым производственным подразделением. Осуществляется подробный расчет необходимых производственных и трудовых ресурсов (оборудования, рабочих, производственных площадей, материалов, заготовок и др.), и полученные результаты сопоставляются с наличными ресурсами.
Оперативно-календарное планирование (ОКП) заключается в разработке для каждого производственного подразделения календарных планов-графиков. Обычно на заводе составляются текущие планы-графики, определяющие программу работ производственных подразделений на месяц с разбивкой по дням. Однако в течение месяца производственные условия могут меняться (изменяется техническое состояние оборудования, вносятся изменения в технологию производства, недовыполняются или перевыполняются плановые задания, отсутствуют необходимые материалы, инструмент, оснастка или другие предметы материального обеспечения). Поэтому необходимо разрабатывать графики на более короткие промежутки времени, которые бы учитывали конкретные условия работы и ход фактического выполнения месячного графика. Таким наиболее удобным промежутком является рабочая неделя. В недельном графике не только устанавливается программа работ на ближайшую неделю, но и корректируются задания месячного графика.
Календарные планы составляются по каждому наименованию изделий, по каждому цеху, участку, рабочему месту, по каждой операции.
Основное содержание работ на этапе календарного планирования:
-разработка календарно-плановых нормативов движения производства;
-установление очередности (календарной последовательности) выполнения работ по каждому производственному подразделению на основании фактического хода производства, календарно-плановых нормативов, имеющихся ресурсов и согласованности работы подразделений по всему производственному циклу;
-составление графика-расписания, указывающего сроки начала и окончания сборки изделий или узлов, обработки деталей и выполнения отдельных операций;
-учет выполнения оперативных планов.
Завершающей стадией оперативного управления является оперативное регулирование производства, которое состоит в непрерывном наблюдении за ходом производственного процесса — оперативном учете и контроле, корректировке и поддержании его параметров. Эту стадию принято называть диспетчированием.
На стадии диспетчирования осуществляется окончательное уточнение задания на самые короткие промежутки времени (смену, час) с учетом спроса и сложившейся производственной ситуации, намечаются пути достижения поставленных задач и организуется их выполнение путем бесперебойной подачи заготовок, деталей, инструмента, ограничения переналадок и перестроек рабочих мест, поддержания установленного ритма, контроля за сроком запуска предметов труда в обработку и т.д.
Таким образом, кроме планов-графиков, составляемых на месяц, неделю, необходимо разрабатывать их и на ближайшие сутки, смены, что принято называть сменно-суточным планированием. При разработке сменно-суточных заданий, которые назовем реальными, учитывают как реальный ход производства, так и идеальную модель процесса.
При разработке реальных временных связей процесса (сменно-суточных заданий) предусматривается выполнение в первую очередь тех операций, которые имеют наибольшее отставание от идеального графика, т.е. обладают наибольшим приоритетом и полностью обеспечены всеми видами ресурсов на ближайшее время (материалами, заготовками, рабочей силой, документацией и др.). Таким образом, в реальных моделях происходит непосредственная стыковка реальных событий и фактов процесса с абстрактными представлениями о нем (рис. 1.3).
Оперативное управление на стадии ОКП заключается в следующем: расчет календарно-плановых нормативов организации производственного процесса во времени и в пространстве и доведение их до исполнителей; разработка месячных, недельных, суточных планов-графиков и учет их выполнения.

Схема разработки уточненных сменно-суточных заданий или реальных моделей процесса


Оперативное управление на стадии диспетчирования включает: уточнение сменных заданий на ближайшие сутки и непрерывное наблюдение за ходом их выполнения; контроль за бесперебойным материальным и трудовым обеспечением, за запуском, обработкой и выпуском предметов труда (заготовок, деталей, узлов); выявление отклонений в ходе производственного процесса и текущее оперативное распорядительство по их предупреждению или ликвидации. Оперативное планирование и управление машиностроительным производством осуществляется как по заводу в целом, так и по цехам, участкам и рабочим местам.
При межцеховом планировании осуществляется разработка календарных планов-графиков производства завода с разбивкой по отдельным цехам и самостоятельным взаимосвязанным подразделениям и контроль за ходом их выполнения. Основное содержание межцехового планирования — разработка сводного календарного плана производства по всему заводу, разработка цеховых планов-графиков, расчет календарно-плановых нормативов, согласование сроков поставки материалов, заготовок, деталей, узлов из цеха в цех, оперативный учет и контроль за ходом выполнения графика работы завода и цехов.
При внутрицеховом планировании осуществляется разработка, детализация и уточнение календарных заданий, полученных цехом от заводоуправления, и доведение их до каждого рабочего места. Основное содержание внутрицехового планирования — разработка детализированного плана-графика цеха, разработка и выдача участкам месячных, недельных и суточных календарных заданий, разработка и выдача сменно-суточных заданий и доведение их до рабочих мест, оперативная подготовка производства, текущий контроль хода выполнения заданий.

2. Под оперативным управлением производством (ОУП) следует понимать совокупность работ и действий по разработке модели протекания процесса во времени, наблюдению за его ходом в реальном масштабе времени, принятию и осуществлению решений по предупреждению возможных отклонений и корректировке эталона поведения системы на основе данных обратной связи и внешней информации, обеспечивающих бесперебойный ход производства.
Успешность реализации производственной программы машиностроительным предприятием в значительной мере определяется качеством оперативных планов и условиями их выполнения.
Целью ОУП является обеспечение строгого выполнения заданного плана выпуска продукции по номенклатуре, ассортименту и количеству и в установленные сроки на основе оптимального использования производственных ресурсов, а также путем выявления и мобилизации внутрипроизводственных резервов.
Главный объект организации производства на предприятии - это ОУП как единственная функция, непосредственно распоряжающаяся основными трудовыми ресурсами, средствами производства и движением предметов труда.
Основная задача ОУП — обеспечить поддержание показателей и параметров функционирования предприятия по выпуску продукции в заданных планом пределах, т.е. поддержание системы в динамическом равновесии с помощью средств текущего (оперативного) воздействия на входы и выходы отдельных его подразделений в реальном времени. Однако поддержание этого равновесия может быть достигнуто лишь при обеспечении тесной взаимосвязи всех подсистем, начиная от маркетинга и технической подготовки производства и заканчивая отгрузкой готовой продукции, каждая из которых может служить источником возмущения.
Основные задачи ОУП:
1. Полное комплектное и равномерное выполнение производственной программы при соблюдении установленных сроков выпуска продукции;
2. Полное и наиболее целесообразное использование средств производства и трудовых ресурсов предприятия;
3. Максимальное ускорение производства и обеспечение рационального использования оборотных средств;
4. Обеспечение условий, способствующих развитию передовых форм организации труда в производстве;
5. Автоматизация выполнения основных планово – расчетных и учетных работ и получения необходимой документации;
6. Сведение к минимуму потерь ресурсов всех видов.
Функции ОУП:
1) руководство, т.е. принятие решений;
2) планирование (оперативное) как процесс определения линии поведения объекта управления;
3) учет, как процесс контроля, анализа и выявления отклонений от заданной планом линии поведения объекта;
4) регулирование хода производства как процесс локализации возникающих отклонений и сохранения заданной линии поведения управляемого объекта.

3. На современном этапе перехода к рыночным отношениям подчеркивается усиление роли оперативного управления производством (ОУП). В связи с этим возникает необходимость в разработке новых подходов к решению проблем в области оперативного управления производством. Важнейшими направлениями совершенствования ОУП в условиях рынка являются:
1) выбор типа организационной структуры управления, которая должна разрабатываться на основе создаваемой информационной сети, решающей задачи конкретного предприятия;
2) предметная специализация управления товарно-материальными потоками взамен технологической, отражающей специфические управленческие процедуры и создающей условия для использования комплексного системного подхода к управлению;
3) повышение уровня обоснованности показателей плана за счет использования исходной информации, однократно введенной в ПЭВМ при условии ее своевременной актуализации;
4) централизация планирования, изъятие из ведения цеховых служб практически всех расчетов, связанных с производственным планированием;
5) обеспечение сбалансированности и комплексности при концентрации расчетов показателей в одном месте на базе единой методики.
Это обеспечивает создание не только динамичного, но и адаптивного процесса целенаправленного изменения параметров, структуры или свойств системы на основании информации, получаемой в процессе выполнения основных функций с целью достижения оптимального функционирования системы управления при начальной неопределенности и изменяющихся условиях, т.е. образование замкнутого контура адаптации: идентификация, решение, управление.
Материализация этих направлений осуществляется:
1) рационализацией организационной структуры управления основным производством;
2) оптимизацией системы ОУП на базе ее всемерной механизации и автоматизации с применением вычислительной техники для машинной обработки информации.
К системе ОУП также предъявляют общие требования:
1) научная обоснованность системы управления (обоснованность выбора элементов системы КПНормативов, системы контроля и регулирования);
2) оптимальность – выполнение производственной программы с min затратами;
3) точность – степень отклонения фактических показателей от плановых;
4) оперативность – своевременность передачи информации о ходе производства, быстрая ее обработка и воздействие на ход производства.
Если обобщить опыт и тенденции в организации производства, то можно сформулировать основные требования к операционному менеджменту в условиях интенсивного развития следующим образом.
1. Современная система ОУОП должна носить комплексный характер, охватывать управление всеми видами ресурсов предприятия.
2. В ОУОП необходимо включать методы организационной подготовки производства, процедуры управления.
3. Системы ОУОП, будут носить характер интегрированный, селективный, так как складываются из типовых элементов, соответствующих условиям производства на данном предприятии.
4. В центре внимания должна быть "технология" переработки информации, с тем чтобы она была оперативной, достоверной и, что особенно важно, необходимой и достаточной для принятия управленческих решений. Система нацелена на поиск путей уменьшения цикла переработки информации.
5. Система ОУОП должна быть простой, понятной, доступной, удобной в пользовании.
6. Система строится таким образом, чтобы постоянно быть нацеленной и иметь возможность совершенствования и развития функций.
8. Применение экономико-математических методов и электронно-вычислительной техники — важное условие успешного функционирования системы ОУОП.

4. Вся оперативная работа по организации производственного процесса и его элементов осуществляется на основе календарно-плановых нормативов и проверочных объемных расчетов производства.
Календарно-плановые нормативы — это совокупность расчетных показателей, определяющих организацию производственного процесса в пространстве и во времени и степень реализации основных принципов его идеального построения по отношению как к изделию в целом, так и к каждой его части при обеспечении максимальной общей ритмичности производства.
Таким образом, календарно-плановые нормативы отвечают на вопросы, как будет согласовано изготовление отдельных элементов изделия и в каком соотношении будут находиться показатели, определяющие степень реализации основных принципов организации идеального производственного процесса с целью обеспечения максимальной эффективности производства исходя из конкретных условий данного предприятия.
Основными календарно-плановыми нормативами являются: размеры серии выпускаемых машин; размеры партии обрабатываемых заготовок, деталей, сборки узлов; периодичность их запуска-выпуска; длительность производственных циклов; величины опережений и заделов; такты и темпы выпуска продукции поточных линий; нормативные планы-графики (цикловые и стандарт-планы и др.).
Состав календарно-плановых нормативов и их размерность зависят от типа производства. Чем выше массовость производства, тем выше должна быть степень согласования отдельных элементов процесса и мельче размерность нормативов, определяющих движение предметов труда во времени (от недели в единичном производстве до часа в массовом). Тип производства определяет также точность нормативов: чем выше массовость, тем больше должна быть степень их точности.
В основе расчета всех календарно-плановых нормативов лежат: производственные программы выпуска изделий и деталей; технологические маршруты по операциям; нормы затрат времени, труда, материалов и денежных средств; режимы работы отдельных производственных подразделений завода и цехов. При этом определяющими исходными данными являются нормы времени. Уточнение затрат времени на выполнение отдельных операций и выявление его резервов — важная задача календарного планирования, от успешного решения которой во многом зависит качество календарно-плановых нормативов и в конечном счете эффективность производства.
Нормы времени для расчета некоторых календарно-плановых нормативов (например, партии деталей, заготовок, ритмов и т.д.) принимаются на основании технологических разработок. Однако часто эти нормы, рассчитанные на определенные условия производства, отличаются от фактических; к тому же при разработке технологии не всегда учитывается степень загрузки оборудования данного типа. Все это приводит к тому, что на заводе существуют как технологические, так и платежные нормы времени, учитывающие степень несоответствия проектных и фактических условий производства и рассчитанные на определенный заработок рабочего, или делающие скидку на недостатки в организации производства, или предусматривающие скрытые простои оборудования и рабочей силы. Органы оперативного планирования производства должны выявлять эти несоответствия и учитывать их при разработке календарно-плановых нормативов и оперативных графиков, предусматривая постепенное достижение передовых норм или во всяком случае четко выделять в них резервы, крайне необходимые для оперативного регулирования производства.
Для составления оперативных планов-графиков на определенный плановый период необходимо провести предварительные проверочные объемные расчеты пропускной способности отдельных участков производства и отдельных групп оборудования. Кроме данных, используемых при определении календарно-плановых нормативов, для выполнения расчетов необходимо знать состав, количество, режим работы и технологическую взаимозаменяемость оборудования и площадей.
Проверочные объемные расчеты производства ведутся по группам однородного оборудования и площадей. Оборудование объединяется в однородные группы прежде всего по видам технологических операций (токарные, фрезерные и др.).
Затем каждая группа в зависимости от конкретных условий производства, состава и состояния оборудования может быть подразделена на подгруппы:
1) по размеру или мощности оборудования (по длине и диаметру деталей, обрабатываемых на токарном станке, размерам стола фрезерного станка, массе падающих частей молота и др.);
2) по точности обработки с учетом фактического состояния оборудования и сроков его эксплуатации;
3) по допустимым усилиям резания или скоростям обработки;
4) по стоимости оборудования или стоимости его эксплуатации в единицу времени;
5) по степени механизации вспомогательных операций и работ (наличию быстродействующих зажимов, отжимов, загрузочных и разгрузочных приспособлений и др., что имеет важное значение при закреплении за этим оборудованием деталей, для обработки которых требуется дополнительное время);
6) по степени приспособленности выполнять специальные операции (оснащенность специальными приспособлениями, инструментом и т.д.).
Каждой группе и подгруппе оборудования необходимо присваивать определенный код, которым следует пользоваться при разработке технологического процесса и при всех расчетах.
Проверочные расчеты представляют собой сопоставление потребных Мрасч и располагаемых Mприн ресурсов (орудий труда, оборудования и площадей) на определенный период времени.
Сопоставляя величины mрасч и mприн и полагая, что для нормального хода производства необходимо выполнение условия mрасч mприн, можно определить:
• потребное количество оборудования:
, mpасч m прин(факт) (1.1)
• потребный размер производственной площади:
, Fpасч Fфакт , (1.2)
• необходимую сменность работы оборудования или площадей:
, (1.3)
, (1.4)

В формулах (1.1)—(1.4) приняты следующие обозначения:
кд — количество наименований деталей или изделий, обрабатываемых на оборудовании данной группы или собираемых (формуемых) на данной площади;
Ni— количество заготовок, деталей, изделий i-го наименования, подлежащих выпуску за плановый период;
ti — норма штучно-калькуляционного времени на обработку одной детали i-го наименования, ч;
Кфакт - коэффициент, учитывающий фактический уровень выполнения норм;
Ксм.прин — принятый режим (сменность) работы участка (в одну, две или три смены);
Фном — номинальный фонд времени использования оборудования или площадей в планируемом периоде при работе в одну смену (при 40-часовой рабочей неделе), ч;
αоб — планируемый коэффициент потерь рабочего времени оборудования на ремонт, наладку и др.;
tцi — общая длительная цикла сборки изделия i -го наименования или получения отливки, включая время естественных процессов (сушка форм, остывание и др.),ч;
fi — производственная площадь, необходимая для сборки изделия или получения отливки, м2;
αпл — коэффициент, учитывающий использованные части производственной площади на вспомогательные нужды (проходы, места хранения заделов, приспособлений и т.п.);
тприн — фактическое количество единиц оборудования группы;
Fприн — располагаемая производственная площадь, м2.

Сопоставляя расчетные величины тpacч и .Fрacч с располагаемыми тприн и Fnpин, выявляют излишек или дефицит оборудования и площадей.
Наличие дефицита производственных ресурсов по определенному виду оборудования или участку производства свидетельствует о том, что запланированный на предстоящий период объем работ не может быть полностью выполнен, если не будут приняты меры по ликвидации «узких мест».
Излишек ресурсов показывает, что при нормальном ходе производства в заданных параметрах программа может быть выполнена в полном объеме досрочно. Вместе с тем он дает органам оперативного распорядительства (диспетчерской службе) свободу для маневрирования ресурсами и позволяет выполнять запланированный объем работ даже при некоторых нарушениях в ходе производства. Эти резервы должны быть учтены и зафиксированы в календарных планах; их можно использовать только по специальному указанию руководства завода, цеха или органов оперативного распорядительства.
Расширение производственных возможностей оборудования и площадей для ликвидации «узких мест», а также создание резервов мощностей может быть достигнуто следующим образом:
1) по оборудованию — уточнение фактических затрат времени на непосредственную обработку заготовок деталей; уменьшение потерь времени на переналадку и ремонт оборудования, осуществляемые в рабочее время; пересмотр номенклатуры деталей, закрепленных за перегруженной группой оборудования, и передача части ее недогруженным группам; пересмотр технологического маршрута, способов обработки и организации производства деталей данного наименования с целью снижения трудоемкости; модернизация оборудования и его специализация;
2) по производственным площадям — уменьшение трудоемкости и цикла сборки или получения отливок за счет параллельного выполнения работ и совершенствования технологии; повышение степени производственной нагрузки на площадь (увеличение числа одновременно собираемых машин на ней, увеличение количества деталей в опоке и т.д.); уменьшение размера площади, занятой сборкой единицы продукции, или размера опоки; уменьшение потерь площади на проходы, проезды и другие вспомогательные нужды.
Более полное использование трудовых резервов может быть достигнуто: подготовкой специального подменного штата рабочих, способных заменить не вышедших на работу; обучением некоторой части рабочих, занятых на вспомогательных работах, основным рабочим профессиям; обучением основных рабочих смежным профессиям и организацией их работы на смежных рабочих местах; разработкой эффективной системы заработной платы и премирования.


Обсудить на форуме

Комментарии к статье:

Уважаемый посетитель, Вы зашли на сайт как незарегистрированный пользователь
Мы рекомендуем Вам зарегистрироваться либо войти на сайт под своим именем
Информация
Посетители, находящиеся в группе Гости, не могут оставлять комментарии к данной публикации.

Регистрация

Реклама

Последние комментарии