БарГУ.by » Учебные материалы » Лекции » Оперативное управление производством » Оперативно-календарное планирование серийного производства

Оперативно-календарное планирование серийного производства

1. Особенности календарного планирования серийного производства.
2. Определение нормативных размеров партий деталей и периода их запуска-выпуска
3. Определение длительности производственного цикла и опережений запуска-выпуска.
4. Определение величины производственных заделов.
5. Составление календарных планов-графиков производственных участков (внутрицеховое планирование).

 

Вы не можете скачивать файлы с нашего сервера

1. В машиностроении преобладающим является серийное производство. 80% продукции выпускают заводы с серийным типом организации производства. Серийность производства характеризуется
,
КД - количество деталеопераций, выполняемых в производстве,m – количество единиц технологического оборудования.
1<Ксер<20 определяет, что число выполняемых операций значительно превышает число оборудования, т.е. рабочих мест. Это и предопределяет изготовление деталей не единицами, а партиями.
Первая особенность этого типа производства — использование различных систем ОКП. Номенклатура выпуска готовых машин стабильна, и в сборочных цехах применяется подетальная (предметная) система, при которой планируется сборка каждой машины. В то же время программа выпуска отдельных деталей недостаточна для полной и постоянной загрузки оборудования. Поэтому на каждом рабочем месте обрабатываются детали разных наименований, вследствие чего в обрабатывающих и заготовительных цехах приходится применять различные системы ОКП.
Вторая особенность вытекает из первой. Поскольку на каждом рабочем месте обрабатываются детали нескольких наименований, для повышения производительности процесса их обрабатывают партиями. Обработка деталей партиями неизбежно влечет за собой нарушение других принципов эффективной организации производственного процесса, и прежде всего принципов параллельности и непрерывности, поскольку партия проходит обработку по рабочим местам последовательно и каждая деталь пролеживает значительное время. Кроме того, обработка партиями увеличивает период времени, в течение которого изготовление одних и тех же деталей повторяется. Это обстоятельство обусловливает необходимость согласования работы взаимосвязанных рабочих мест и производственных подразделений, а также распределения номенклатуры обрабатываемых деталей во времени не только на короткий, но и на значительный промежуток, равный периоду повторения производства всей номенклатуры.
Нарушение принципов непрерывности и параллельности при обработке деталей одного наименования в серийном производстве влечет за собой увеличение длительности производственного цикла их изготовления и ведет к тому, что в каждый данный момент времени непосредственно обрабатывается лишь ничтожная часть деталей, а остальные находятся в заделе. В этих условиях составление расписания их движения в производстве представляет большую трудность.
Главная задача достижения эффективности организации производственного процесса – это необходимость строгой регламентации производственного процесса и его отдельных частей во времени и в пространстве.
В противном случае неизбежны простои оборудования, пролеживание деталей между операциями по технологическому маршруту.
Сложность календарного планирования в серийном производстве обусловливается и тем, что технологические маршруты партии деталей до и после операции, как правило, не совпадают. Это требует согласования в пространстве и во времени движения партии деталей по рабочим местам, участвующим в их изготовлении по данному технологическому маршруту, с движением партий многих других деталей и по иным маршрутам. В противном случае неизбежно нарушение принципов эффективной организации производства, в частности принципа пропорциональности.
Календарное планирование серийного производства усложняется тем, что даже при одинаковом технологическом маршруте трудоемкость партий разных деталей по различным рабочим местам неодинакова и при несогласованности очередности запуска отдельных партий могут возникнуть диспропорции в производстве.
Равномерная загрузка рабочих мест и ритмичность выпуска продукции достигается не только согласованием во времени сроков запуска партий деталей, но и созданием заделов между операциями. Движение заделов тоже должно быть подчинено строгому режиму и согласованию во времени со сроками запуска.
Основным объектом календарного планирования в серийном производстве по предприятию в целом является машина (изделие) – (станок, агрегат, тиски), для межцехового планирования – комплект деталей, а в цехе – партия одноименных деталей и рабочие места, участвующие в ее изготовлении.
Календарные планы в серийном производстве должны предусмотреть решение следующих задач:
1. Обеспечение повторяемости обработки партий деталей и сборки узлов и изделий в определенные плановые периоды в соответствии с календарно-плановыми нормативами. Это обусловливает ритмичность производства за счет стандартизации элементов процесса, упрощает само планирование, контроль и регулирование производства и оказывает благоприятное психологическое воздействие на всех членов производственного коллектива.
2. Выявление резервов производственных ресурсов и использование их для обработки партий деталей, необходимых для пополнения задела, партий, не повторяющихся ежемесячно, и для ликвидации отклонений в ходе производства.
3. Соблюдение очередности запуска-выпуска партий деталей, исключающей простои оборудования из-за несогласованности во времени, и максимальное уменьшение длительности производственного цикла.
4. Обеспечение работы участков только нормативными оптимальными партиями и минимизация затрат времени на перестройку и переналадку оборудования.
5. Максимальное снижение трудоемкости и сокращение сроков разработки календарных планов.

2. Важнейшим элементом календарного планирования в серийном производстве является разработка календарно-плановых нормативов, определяющих параметры его организации в пространстве и во времени. Основным календарно-плановым нормативом является размер партии обрабатываемых деталей, который определяет и все другие показатели.
Под партией понимается количество одинаковых деталей, обрабатываемых непрерывно на данном рабочем месте с одной настройкой оборудования, т.е. с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.
Размер партии влияет:
1. на периодичность переналадок оборудования (больше размер партии – меньше переналадок);
2. на длительность производственного цикла (больше размер партии – больше Тц) – увеличение себестоимости;
3. на сроки запуска-выпуска партии деталей (больше размер партии – сроки запуска-выпуска удлиняются, а это, в свою очередь, требует дополнительных площадей для складирования деталей);
4. размер партии влияет на уровень незавершенного производства и величину переходящих заделов (больше размер партии - больше величина незавершенного производства и величина переходящих заделов, что влияет на себестоимость изготовления изделий – увеличивает).
При увеличении размера партии удается в большей мере реализовать принцип партионности, что обеспечивает:
1) возможность применения более производительного процесса, снижающего затраты на изготовление детали;
2) уменьшение доли затрат подготовительно-заключительного времени на наладку оборудования в расчете на одну деталь, благодаря чему снижаются расходы на ее изготовление (за счет экономии по зарплате наладчиков и уменьшения времени простоя оборудования под наладкой);
3) уменьшение потерь времени рабочих на освоение приемов работы;
4) упрощение календарного планирования производства, благодаря чему повышается его оперативность. Все это способствует снижению себестоимости детали.
Эти противоположные обстоятельства требуют определения такого размера партии, который бы учитывал все выше перечисленные обстоятельства.
Такой размер партии принято называть экономически оптимальным. В производстве не требуется особой точности при расчете размеров партии, т.к. в процессе производства происходит их корректировка. Для практических расчетов размера партии используют 2 способа:
1. расчетно-аналитический (на экономическом принципе),
2. способ, в основу которого положен принцип обеспечения наиболее полной загрузки оборудования.
1) При первом способе определяются:
1) затраты, связанные с запуском партии деталей в производство;
2) дополнительные расходы, связанные с хранением деталей, и потери от роста объема незавершенного производства.
В издержки первой группы включаются затраты на наладку оборудования и дополнительные расходы, связанные с адаптацией (освоением приемов работы) рабочего при переходе к обработке партии новых деталей. Затраты на наладку складываются из двух основных частей: заработной платы наладчиков (с надбавками и начислениями) и стоимости простоя налаживаемого оборудования. Дополнительные расходы возникают в связи с тем, что при переходе к изготовлению партии других деталей время, затрачиваемое на обработку первых экземпляров этой партии, будет значительно больше, чем последующих.
В издержки второй группы входят затраты на хранение деталей (на складах и в заделе) и затраты, связанные с ростом объема незавершенного производства. Затраты на хранение складываются из расходов на содержание производственных площадей и складов и заработной платы работников, занимающихся организацией хранения (кладовщиков, экспедиторов, учетчиков и др.).
Оптимальной будет партия, при которой сумма затрат, дополнительных расходов и потерь, приходящихся на одну деталь, будет минимальной.
Формула определения партии деталей расчетно-аналитическим путем имеет вид:
,
где В – затраты на наладку и приноровление в расчете на одну партию (стоимость наладки). На предприятии определяется поправочными коэффициентами 20 25tmt – на смену на 1 деталь,
- коэффициент, учитывающий затраты, связанные с созданием задела в производстве, % стоимости готовых деталей или деталей, находящихся в заделе,
СД – себестоимость готовой детали без учета затрат на переналадку и хранение,
N – годовая программа выпуска деталей.
Расчетно-аналитический способ определяет зависимость размера партии деталей от затрат по запуску деталей в обработку. Затраты включают оформление документации, выдача нарядов исполнителям, затраты, связанные с хранением в ходе обработки и потерями от связывания средств в незавершенном производстве.
Поскольку на предприятии эти затраты не поддаются учету (кроме Тпз) в стоимостном выражении, то в практике этот метод не нашел широкого применения.
Анализ формул позволяет сделать следующие выводы:
1) оптимальный размер партии зависит (при прочих равных условиях) от величины программы выпуска деталей: чем она больше, тем больше размер партии;
2) на размер партии большое влияние оказывает отношение расходов, связанных с наладкой оборудования, к стоимости детали. Это отношение выше в заготовительных цехах, ниже в обрабатывающих и еще ниже в сборочных; поэтому размер партии деталей должен уменьшаться по мере прохождения их по цехам по ходу технологического процесса;
3) поскольку отношение стоимости наладки к стоимости детали выше для мелких и ниже для крупных деталей, то оптимальный размер партии должен быть значительно больше для первых, чем для вторых;
4) отношение стоимости наладки к стоимости деталей в большой степени зависит от стоимости материалов: чем выше стоимость исходных материалов, тем больше должен быть размер партии. Поэтому партия деталей, изготавливаемых из цветных металлов или других дорогостоящих материалов, должна быть меньше партии деталей из черных металлов или дешевых материалов;
5) затраты на одну деталь при обработке их партиями, близкими к оптимальным, незначительно отличаются от минимальных, особенно при увеличении размера партии. Это позволяет корректировать расчетные размеры партий в соответствии с реальными условиями производства, особенно в большую сторону (в значительных пределах), без заметного ущерба для экономичности обработки;
6) поскольку показатели, определяющие размер партии, влияют на него не прямо, а через степенную функцию с показателем степени, равным 1/2, то оптимальный размер партии меняется в меньших пределах, чем каждый из показателей. Отклонение показателя в 2 раза изменяет размер партии лишь в 1,4 раза, т.е. на величину возможной корректировки.
Все эти обстоятельства подчеркивают, что подробный расчет размера партии по всей номенклатуре изготавливаемых на заводе деталей нерационален. Поэтому правильнее было бы разбить все детали на группы и подгруппы по каждому цеху по следующим признакам:
-объем годового выпуска деталей в штуках;
-размер затрат, связанных с наладкой оборудования;
-стоимость или нормы расхода материалов (например, подгруппы крупных, средних и мелкогабаритных деталей из стали, цветных металлов и др.);
-величина потерь времени на наладку и приноровление к работе;
-трудоемкость;
-соотношение стоимости наладки и стоимости детали;
-величина К3.0.
2) Определение размера партии вторым способом – по принципу обеспечения наиболее полной загрузки оборудования решает 2 задачи:
- обеспечить такую загрузку оборудования, чтобы затраты на переналадку не превысили нормативной величины. Норматив обычно закладывается в плановом расчете загрузки. В этом случае размер партии определяется , - коэффициент допустимых потерь времени на наладку по лимитирующему оборудованию или на ведущей операции с наибольшим отношением
- вторая задача обеспечения такой загрузки оборудования, при которой добиваются min количества переналадок, то размер партии , n (0,5 1)Nсм, где Nсм – сменная выработка наиболее производительного оборудования. Существует еще и метод определения предварительного размера партии:
,
где Fмес - месячный фонд времени одного рабочего при односменном режиме (176 часов)
, суммарное время по всем операциям технологического процесса с учетом коэффициента выполнения норм выработки,
Кс - среднее число работ (операций), выполняемых за месяц на одном рабочем месте в одну смену,
Ко - число операций в технологическом процессе.
Предварительные размеры партий приведены в справочниках календарно-плановых нормативов в зависимости от tшт и Ксм.
Определенные тем или иным способом расчетные размеры партий деталей должны корректироваться в соответствии с реальными условиями производства и с учетом следующих требований:
1. размеры партий деталей одного наименования на различных стадиях технологического процесса и в разных цехах должны быть равны или кратны между собой.
2. размер партии должен быть равен или кратен стойкости инструмента, штампов, что уменьшает время на их установку и настройку,
3. размер партии должен быть равен или кратен годовому, квартальному, месячному, недельному заданию, что обеспечивает их регулярный запуск по разу в год,0,5 года, квартал, месяц, неделю;
4. размер партии должен быть равен или кратен периоду запуска-выпуска.
Это упрощает планирование, повышает его оперативность и ритмичность производства.
После корректировки размер партии принимается наивыгоднейшим для определенных условий производства и утверждаться в качестве нормативной величины
Периодом запуска-выпуска или ритмом партии деталей называют количество рабочих или календарных дней, через которые партия «n» деталей запускается в производство или выпускается готовой
,
где n – размер партии,Ncd - среднесуточная потребность данной детали в шт.
Для упрощения оперативного планирования на каждом производственном участке рекомендуется унифицировать расчетные значения периодов запуска-выпуска, определив 2-3 варианта или определить единую периодичность запуска-выпуска в месяцах.

3. В условиях серийного производства, где обработка деталей ведется партиями, под производственным циклом понимается промежуток времени между запуском партии на первую операцию и выпуском ее с последней (измеряется в сменах, в рабочих или календарных днях). Длительность производственного цикла — один из важнейших нормативов календарного планирования. На его основе согласуется работа цехов и участков по изготовлению партий деталей во времени и устанавливается величина заделов.
Длительность цикла определяется временем выполнения технологических, транспортных, контрольных операций и естественных процессов и временем пролеживания и перерывов (межоперационных, междусменных, на выходные дни и др.). Поскольку время выполнения вспомогательных операций (контрольных, транспортных и др.) незначительно по сравнению с временем межоперационного пролеживания, то в практике при расчете длительности производственного цикла Тц учитывают три основные его составляющие: длительность технологического цикла (Тт), длительность естественных процессов (Те) и время межоперационного пролёживания (Тмо), т.е.
Tц=Tт+Tе+Tмо
Время естественных процессов (остывания, сушки, старения и др.) определяется нормативами соответствующих технологических режимов.
Перерывы, связанные со сменностью работы, учитываются соответствующими коэффициентами сменности обработки партий деталей.
Длительность технологического цикла (операционное время) зависит от характера движения предметов труда в производстве.
Время межоперационного пролеживания – межоперационных перерывов – это время ожидания партии деталей между выпуском ее на предыдущей и запуском на последующих рабочих местах.
Время межоперационного пролеживания зависит в основном от степени загрузки рабочих мест, средней продолжительности изготовления партии и количества закрепленных за рабочим местом операций. В практике машиностроительных заводов это время определяется, как правило, опытным путем.

 

Рис. 1 - График движения партии деталей в производстве и структура производственного цикла (без учета перерывов) 

Исследования проф. К.Г. Татевосова показали, что наибольшее влияние на величину межоперационного времени оказывает количество операций, закрепленных за одним рабочим местом (Кз.о.). Он предложил следующую эмпирическую формулу для определения средней величины межоперационного времени между смежными операциями:
tмо=-2,95 + 0,564 Кз.о[ч].
При малых значениях Кз.о величина tмо будет отрицательной .Это указывает на параллельное выполнение операций, что имеет место в массовом и крупносерийном производстве.
В производстве существуют 3 вида движения деталей или партии деталей или передачи их с операции на операцию.
Основные пути сокращения длительности производственного цикла — уменьшение размера партии обработки, сокращение времени переналадки, сокращение межоперационных перерывов за счет согласования времени работы оборудования на смежных операциях и передачи деталей с операции на операцию передаточными партиями, позволяющими организовать параллельно-последовательную обработку деталей на смежных операциях.
Под опережением понимается время начала или окончания предыдущих операций или частей производственного процесса по отношению к последующим; оно характеризует отрезок времени, на который необходимо заранее осуществить запуск или выпуск деталей в предыдущих по ходу технологического процесса производственных подразделениях по отношению к данному.
Различают общее и частное опережение запуска-выпуска.
Под общим опережением понимается время с дня запуска в производство партии деталей в первом по ходу технологического процесса цехе до дня (момента) окончания сборки первой готовой машины с деталями этой партии. Опережение выпуска меньше опережения запуска на величину длительности производственного цикла в данном цехе.
Под частным опережением понимается опережение запуска-выпуска партии в предыдущем цехе (цехах) по сравнению с временем (моментом) запуска-выпуска первой партии этих деталей в последующем цехе (цехах).
Опережение состоит из двух элементов — времени технологического опережения и резервного (страхового).
Технологическое опережение (Тт.о.) определяется длительностью производственного цикла обработки партии деталей в данном цехе и при равенстве или уменьшении по ходу технологического процесса партий в кратное число раз численно равно суммарной длительности производственного цикла всех цехов:

где Кцех — число цехов, в которых обрабатывается партия данных деталей.
При некратном уменьшении размеров партий или их увеличении по цехам по ходу технологического процесса неизбежно возникают перерывы Тсд, увеличивающие время опережения и значительно усложняющие согласование запуска-выпуска партии деталей в смежных цехах, а следовательно, и календарное планирование. Поэтому необходимо обеспечить равенство или уменьшение размера партии в кратное число раз по ходу технологического процесса. Это не только уменьшает затраты труда и времени при переходе обработки от одной партии к другой, но и обеспечивает уменьшение заделов и упрощает календарное планирование производства.
Резервное опережение (Тр.о.) — промежуток времени между выпуском партии данных деталей в предыдущем цехе и запуском ее в последующем. Оно предусматривается на случай возможной задержки выпуска очередной партии в предыдущем цехе или преждевременного запуска в последующем цехе по различным причинам (отсутствие материалов, инструмента, брак, повышенная потребность в деталях и др.). Величина такого опережения может быть установлена путем исследования причин возможных задержек в реальных условиях производства. Поскольку детали запускаются и выпускаются в серийном производстве не поштучно, а только партиями, то для обеспечения производственного ритма в следующем по ходу технологического процесса цехе в резерве должно быть количество деталей не менее партии запуска, чтобы можно было запустить очередную партию, не дожидаясь поступления из предыдущего цеха. Для обеспечения этого условия, без которого невозможен ритмичный ход серийного производства, резервное опережение должно быть не меньше определенной величины, которая при равенстве или уменьшении партий деталей в кратное число раз зависит от соотношения величин длительности цикла в предыдущем цехе (Тц.пр) и ритма партии в последующем (Rпосл)

4. Под производственным заделом понимается количество заготовок, деталей, сборочных единиц (в штуках), находящихся в данный момент времени на разных стадиях производственного процесса.
Денежные затраты, т.е. стоимостное выражение задела называют незавершенным производством.
Контролируя величину заделов и поддерживая ее на запланированном уровне, можно обеспечить соблюдение и других календарно-плановых нормативов.
Наличие определенного количества деталей в заделе — главное условие обеспечения ритмичной работы завода и его отдельных производственных подразделений, поскольку оно гарантирует возможность своевременного запуска-выпуска партий на любой стадии производства. Однако чрезмерная величина заделов приводит к излишнему омертвлению средств в производственных запасах, ухудшает оборачиваемость оборотных средств, требует дополнительных затрат труда и денежных средств на хранение, учет, перемещение и т.д. Поэтому правильное определение нормативных заделов, обеспечивающих бесперебойный ритмичный ход производства с минимальными затратами средств является одной из важных задач календарного планирования.
Производственные заделы образуются как внутри цеха так и между цехами. В серийном производстве внутрицеховые заделы называют технологическими или цикловыми, межцеховые заделы – складскими.
Цикловой (технологический задел) – это количество деталей, находящихся непосредственно в производственном процессе в данный момент времени. В серийном производстве он определяется размером партии, периодом ее запуска-выпуска и длительностью цикла изготовления. Величина циклового задела зависит от размера партии, длительности цикла ее изготовления и величины периода запуска-выпуска.
Количество партий, находящихся в заделе, определяется отношением длительности цикла к периоду запуска-выпуска. Zц=Тц/R,
где Zц - величина заделов в партиях деталей.
Для определения объема незавершенного производства необходимо знать среднюю величину циклового задела Zц, выраженную в штуках:
, Zц – величина циклового задела;
nн - оптимальный размер партии;
Тцoni-длительность цикла обработки партии деталей i наименования;
R 3-в – принятая периодичность запуска-выпуска, смен
Цикловой (технологический) задел — это количество деталей, находящихся в производственном процессе цеха в данный момент.
Величина циклового задела зависит от размера партии, длительности цикла ее изготовления и периода запуска-выпуска.
Межцеховые заделы (складские) состоят из оборотных и страховых.
Оборотные заделы в серийном производстве возникают лишь при различных величинах размеров партий или различной периодичности запуска-выпуска в смежных цехах. Если в предыдущем цехе размер партии меньше, чем в потребляющем, то в последнем накапливаются детали до количества равного размеру партии обработки. Если же в первом цехе размер партии больше, а во втором меньше, то в потребляющий цех поступают детали в большем количестве, чем требуется для одного запуска; это количество уменьшается с каждым очередным запуском до минимального значения (до нуля) после запуска последней партии до поступления очередной партии из предыдущего цеха. Средняя величина оборотного задела между смежными цехами определяется по формуле , где n max , n min - больший и меньший размер партии между смежными цехами.
Страховой ( резервный) складской задел представляет собой постоянный запас деталей между цехами, предназначенный для бесперебойной работы потребляющего цеха при возможных задержках в подаче очередной партии.
Величина страхового задела между цехами определяется по формуле
,
где tмо – ожидание партии деталей между выпуском ее на предыдущем и запуском на последующее рабочее место;
NМ - программа выпуска,
Тпл – плановый период времени, смен.
Тпл = кол-во дней* смен
Соответственно суммарная величина страхового задела по детали данного наименования определится так:

Суммарные межцеховые заделы (страховые и оборотные) по состоянию на 1-е число каждого месяца называются переходящими. Величина их служит исходной базой для разработки месячных план-графиков работы цехов и участков.
Величина страхового резервного задела должна быть постоянной, а величина оборотного задела по состоянию на 1-е число каждого месяца может меняться в зависимости от сроков подачи деталей из цеха в цех.

5. Задача межцехового календарного планирования сводится к своевременной подаче деталей заготовительными и механообрабатывающими цехами на сборку (узловую), и общую. Основной КПН при этом – это определение опережения запуска партий деталей в этих цехах по отношению к сборке. Межцеховое опережение - это отрезок времени, на который необходимо заранее осуществить запуск или выпуск деталей в предыдущих по ходу технологического процесса подразделениям по отношению к последующему.
Прежде чем перейти к правилам построения графиков, вспомним учетные единицы в оперативном планировании серийного производства:
- в целом по предприятию – машина( изделие);
- в межцеховом – комплект деталей;
- во внутрицеховом – партия деталей.
Если в качестве учетной единицы в межцеховом планировании применяется комплект, то система комплектная. Комплектные системы в серийном производстве: комплектно-цикловые, машинно-комплектные, УМК. Рассмотрим формирование план-графика при КЦС.
Цикловые комплекты формируются по величине опережений (Тц).
Порядок формирования:
1. Рассчитываются опережения запуска-выпуска деталей по отношению к сборочному цеху
Qзм=Qз сб+Тц мех
2. Детали группируются по схожести технологических маршрутов.
3. Внутри комплекта детали с одинаковыми опережениями и схожими технологическими маршрутами комплектуются в подгруппы.
4. Внутри выделенных подгрупп комплектуются детали с одинаковым периодом запуска-выпуска , количество календарных или рабочих дней, через которые партия запускается в производство. В зависимости от величины R определяется периодичность запуска-выпуска
R=5дн М/4 - запуск 4 раза в месяц
R=10 дней М/2 – запуск 2 раза в месяц.
Пример комплектования деталей в цикловые комплекты.

Признаки классификации

По технологическому маршруту.

Наименование цеха

Условное обозначение

По опережению

По периоду                 запуска-выпуска

В днях

В неделях

В днях

Условное

обозначение

1. Заготовительный

З

60

12

120

2. Кузнечный

К

50

10

60

3. Штамповочный

Ш

40

8

20

М

4. Литейный

Л

30

6

10

М/2

5. Механический

М

20

4

5

М/4

6. Термический

Т

15

3

5

М/4

7. Механический

М

10

2

5

М/4

Сборка узловая

 

 

 

 

 

Цикловой комплект в заготовительном цехе будет иметь обозначение: ЗКШЛМТСу12 6М
В кузнечном : КШЛМТМСу 103М
В механическом: МТСу 4 М/4
Каждому комплекту присваивается номер по количеству деталей. Формирование цикловых комплектов обычно производится с помощью разработанных программ. Исходная нормативная документация при этом: подетальные межцеховые маршруты и календарно-плановый норматив.
При машинокомплектной системе разработка план-графика упрощается. Планирование производится по комплектовочным номерам. В графике указывается порядковый номер машины либо изделия, который должен быть укомплектован на определенную дату. Учетная единица МКС – комплект деталей, изготавливаемых в цехе, идущих на изделие ( машину). Для сборочного цеха – это последний номер собранной машины. Для остальных цехов номера определяется с учетом опережений

Нсб – номер машины для сборочного цеха
Qв – опережение выпуска для данного цеха относительно сборки
Dм – среднедневное количество собираемых машин.
При МКС контролируется: опережение запуска-выпуска, номер комплекта для сборочного цеха, т.е. здесь уже не учитывается технологический маршрут.


Обсудить на форуме

Комментарии к статье:

Уважаемый посетитель, Вы зашли на сайт как незарегистрированный пользователь
Мы рекомендуем Вам зарегистрироваться либо войти на сайт под своим именем
Информация
Посетители, находящиеся в группе Гости, не могут оставлять комментарии к данной публикации.

Регистрация

Реклама

Последние комментарии