БарГУ.by » Учебные материалы » Лекции » Оперативное управление производством » Календарное планирование в массовом производстве

Календарное планирование в массовом производстве

1. Особенности организации и планирования массового производства.
2. Календарно-плановые нормативы и календарные планы однопредметных поточных линий.
3. Календарно-плановые нормативы многопредметных поточных линий.
4.Разработка календарных планов цехов (межцеховое планирование).
5.Организация движения деталей на поточных линиях и особенности расчета при этом календарно-плановых нормативов.

 

Вы не можете скачивать файлы с нашего сервера

1. Массовое производство в машиностроении характеризуется прежде всего узкой специализацией предприятия, цехов и участков на выпуске ограниченной и устойчивой номенклатуры изделий.
В массовом производстве основной формой движения деталей является поток (либо поточная линия). Поточная линия – это такой вид движения предметов труда, когда передача заготовок, деталей либо сборочных единиц с одной операции на другую производится не партиями (как в серийном производстве), а отдельными заготовками, деталями, сборочными единицами, т.е. по одной единице и непрерывно, без переналадок оборудования.
Характерные признаки поточного производства:
1. Расчленение технологического процесса на простые операции, закрепленные за отдельными рабочими местами;
2. Расположение рабочих мест в порядке последовательности операций, чтобы исключить возвратную транспортировку предметов труда при их обработке;
3. Немедленная, т.е. исключающая межоперационные ожидания передача предметов труда на последующие операции поштучно.
Таким образом, поточное производство является наиболее эффективной формой организации производства, т.е. исключаются потери времени на переналадки;
4. Соблюдается прямоточность технологического процесса, исключаются потери времени на обратную или многоразовую транспортировку;
5. Поточное производство способствует высокому уровню специализации, применению специализированного и специального оборудования и технологической оснастки.
На предприятиях массового производства применяются одно- и многопредметные поточные линии.
На однопредметной линии обрабатывается одна деталь либо одна сборочная единица. На многопредметной – две и более.
Одно- и многопредметные линии могут быть непрерывными и прерывными. На непрерывных поточных линиях передача деталей с операции на операцию производится непрерывно с помощью механизированных или автоматизированных транспортных устройств.
На прерывно-поточных линиях беспрерывность процесса регулируется образованием заделов после коротких операций перед более длинными. Применение конвейера здесь затруднено. И поэтому в качестве передаточных устройств используются скаты, рольганги, лотки, тележки.
Планово-учетной единицей в массовом производстве в целом по заводу является изделие, а по цеху – отдельная деталь. Система планирования – подетальная. За планово-учетный период принимается сутки, смена, час. Планово-учетный документ – график работы.

2. Основные календарно-плановые нормативы:
1. - такт работы поточной линии – это промежуток времени между запуском (выпуском) с поточной линии отдельных предметов труда (деталей, узлов, изделий).
,
где r –такт поточной линии, мин.,
F – фонд рабочего времени поточной линии в плановом периоде, мин., N – программа запуска ( выпуска) деталей в плановом периоде, шт;
2. - ритм поточной линии (R)
,
где p – число изделий в транспортной партии, шт.
3. - темп запуска - выпуска деталей на поточной линии шт/мин – величина, обратная ритму;
4. - заделы – это заготовки, полуфабрикаты, детали, находящиеся на всех стадиях производственного процесса. По месту накопления они делятся на линейные и межлинейные.
Линейные заделы состоят из технологических, транспортных, страховых или резервных, и оборотных.
Межлинейные заделы также состоят из резервных, транспортных и оборотных.
Страховые заделы представляют собой запас деталей (узлов) на складе на случай задержки поступления их из цеха-поставщика, т.е. предназначены для бесперебойной работы цехов-потребителей.
С точки зрения оперативно-календарного планирования важно поддержание заделов на уровне, обеспечивающем бесперебойную работу подразделений, т.е. контролируется и учитывается при расчете производственных программ прежде всего отклонение задела от установленной нормы.
Завершающий этап – оперативного планирования - стандарт-план работы поточной линии.
Стандарт-план работы поточной линии - это стандартный график работы поточной линии на определенный промежуток времени, не привязанный к календарному времени, планируемого периода( на час, на смену и т.д.).
Стандарт-план непрерывной поточной линии – это организация движения деталей с постоянной скоростью. Т.е. стандарт-план определяет скорость движения детали между операциями и периодичность выхода готовой детали с конвейера, т.е. ритм или такт.
На непрерывной поточной линии определяются следующие заделы: технологический, транспортный и страховой.

где mi - число рабочих мест на i операции,
p – число одновременно обрабатываемых деталей на i рабочем месте,
k – число операций технологического процесса.
,
где tny - время установки изделия на стенд во время сборки,
r – такт поточной линии.
,
где t нал i - время наладки i оборудования,
tштi – штучное время на i операцию.
Стандарт–план прерывно-поточной линии составляется на период ее обслуживания (оборота). Он предусматривает порядок обслуживания рабочих мест и порядок перехода рабочего с одного рабочего места на другое.
На прерывно-поточных линиях создаются заделы: технологический, оборотный, транспортный и резервный. Величины технологического и резервного определяются как и в непрерывно-поточном производстве.
Оборотный задел между смежными операциями определяется по формуле.
,
где mi, mi+1 - штучное время на предыдущей и последующей операциях;
tсрi – средний промежуток времени, за который определяется изменение задела между операциями.
Транспортный задел создается при периодической транспортировке заделов
,
где Rт –периодичность транспортировки.

3. Для организации эффективной работы многопредметных линий необходимо прежде всего решить следующие задачи:
1. Определить оптимальные размеры партий обработки закрепленных на линии деталей с тем, чтобы обеспечить бесперебойную подачу их на сборку;
2. Установить период полного оборота линии, т.е. период времени в течение которого должно полностью повторяться изготовление всех закрепленных деталей на линии:
,
где d – средний темп расхода деталей на сборке или на последующих операциях, шт/дн,
n – размер партии;
3. Определить оптимальную последовательность чередования объектов производства, т.е. порядок перестройки линии с детали на деталь с тем, чтобы обеспечить минимальные суммарные потери времени на наладке;
4. Разработать стандартный план-график работы линии на весь период ее оборота и график движения межлинейных заделов.
Режим работы поточной линии с последовательно-партионным чередованием деталей определяется двумя группами КПН.
I группа:
1) частный такт выпуска j – наименования изделия ;
2) показатели работы конвейера.

II группа:
1) размер партии j наименования деталей;
2) период чередования партии деталей;
3) длительность технологического цикла обработки j детали.
Движение (обработка) деталей различных наименований на многопредметных линиях осуществляется поочередно одна за другой. При этом необходимо соблюдать следующие требования:
1) за период полного оборота линии по каждой детали должна быть осуществлена одна перестройка линии;
2) число перестроек должно равняться количеству закрепленных деталей;
3) период полного оборота линии должен быть равен или кратен месяцу.

4. В массовом производстве применяется так называемая подетальная система планирования. Планово-учетной единицей по предприятию в целом и для выпускающего сборочного цеха в этом случае является изделие, а по остальным цехам (заготовительным и обрабатывающим) – деталь.
Исходными данными при обработке программ цехов является выпуск предприятием готовой продукции. Наряду с планированием задания выпуска готовой продукции необходимо учитывать и поддерживать величину заделов в цехах и между цехами так, чтобы размер заделов и в цехе и между цехами постоянно находился на нормативном уровне, т.е. объем плана, не выполненный в предшествующий период. Должен добавляться к расчетному значению на планируемый период. Перевыполнение программы за предшествующий период исключается из программного задания. Это достигается разработкой программы в порядке, обратном ходу технологического процесса. Поскольку при этом выпадение Расчетов по какому-то структурному подразделению невозможно (исключено), такой метод расчета производственных программ получил название « цепной метод».
Расчет программ цехам ведется на основе годового плана. Программы разрабатываются на квартал с разбивкой по месяцам.
Процедура разработки содержит два этапа:
1)за 8-10 дней до начала планируемого периода ПДО выдает цехам предварительные оперативные программы, которые составляются исходя из планируемого выпуска продукции и ожидаемого размера заделов на начало периода;
2)в первых числах месяца после проведения инвентаризации и установления фактического размера заделов в предварительную оперативную программу вносятся необходимые коррективы (такая программа носит название уточненной).
На основании квартальных и месячных программ в цехах составляются оперативные календарные планы-графики, где указывается задание на месяц и на каждые сутки, а также проставляются даты фактического выполнения задания. Таким образом, месячный календарный план-график является документом, с помощью которого осуществляется планирование и оперативный контроль за ходом выполнения плана.
Формы и методы внутрицехового календарного планирования определяются в первую очередь принятой системой межцехового планирования. Исходными данными для внутрицехового планирования в условиях массового производства являются:
• месячная программа выпуска деталей цехом, доведенная ПДО предприятия;
• данные оперативного учета выполнения заданий участками, поточными линиями, рабочими местами;
• данные инвентаризаций о наличии заделов на поточных линиях, между поточными линиями, во внутрицеховых кладовых и межцеховых складах.
Объем и содержание внутрицехового календарного планирования зависит от производственной структуры цеха. Если деталь (узел) проходит через один участок (поточную линию), то месячная программа участка (поточной линии) равна месячной программе цеха. Если деталь (узел) проходит последовательно целый ряд участков (поточных линий), то в этом случае осуществляется расчет программ запуска и выпуска по участкам (поточным линиям) с использованием нормативов межлинейных заделов. В целом же программы по участкам (поточным линиям) разрабатываются в подетальном или подетально-пооперационном разрезах в виде планов-графиков. Кроме того ПДБ разрабатывают стандарт-планы работы поточных линий, при необходимости сменно-суточные задания, осуществляют оперативный учет и контроль за выполнением заданий, планов-графиков.
Содержание стандарт-планов зависит от типа поточных линий. Для однопредметных непрерывно-поточных линий стандарт-план – это график движения предметов труда по операциям поточной линии. Для прерывных поточных линий это график функционирования отдельных рабочих мест и перехода рабочих с одного рабочего места на другое.
Оперативный учет хода производства в цехе ведется ежедневно по сменам. В планах-графиках делаются отметки о ежедневной фактической выработке деталей на поточной линии в целом или по отдельным операциям поточной линии (в зависимости от ее типа). Этот учет ведется в Журнале учета выработки.
При больших масштабах выпуска продукции сменное задание может являться недостаточным средством контроля, так как в течение смены бывают отклонения, которые трудно исправить, если они обнаруживаются к концу смены. В таких условиях эффективно применение графиков, предусматривающих почасовое задание и почасовой контроль выполнения работы. Такой график позволяет каждый час видеть результаты работы поточной линии, быстро обнаруживать отставание и принимать соответствующие меры. Почасовые графики и контроль могут использоваться в ПДО для контроля за работой главного конвейера.
После окончания смены мастер составляет отчет о выполнении сменного задания и передает его в ПДБ цеха, где ведется месячный учет работы участка (поточной линии). Данные этого учета, как указывалось выше, используются для составления сменно-суточных заданий на следующие периоды.

5. При составлении стандарт-планов учитывается порядок организации движения деталей с операции на операцию.
Поточные линии непрерывного действия обычно снабжены конвейером для передачи предметов труда с одного рабочего места на другое.
Конвейеры бывают:
а) непрерывного действия;
б) прерывного (пульсирующего) действия;
в) нерабочим распределительным конвейером прерывного и пульсирующего действия.
А) если поточная линия оснащена конвейером непрерывного действия, то детали, заготовки с конвейера не снимаются и операции технологического процесса выполняются во время движения конвейера. Норма штучного времени по операциям технологического процесса определяется , где ti-штучное время; tобр – время непосредственного выполнения технологической операции (обработки); tвзв – время возвращения рабочего на прежнее исходное место.
Б) если поточная линия оснащена рабочим конвейером прерывного пульсирующего действия ( предмет труда с конвейера не снимается, выполняется во время остановки конвейера), то , где tтр – время перемещения детали с одной операции на другую, , где lo - шаг конвейера, V –скорость движения конвейера.
В) если однопредметная непрерывная поточная линия оснащена нерабочим (распределительным) конвейером непрерывного действия (предмет труда снимается с конвейера и операция выполняется вне его), то , где tсу – время снятия предмета труда с конвейера и установки его на конвейер при выполнении i операции.
Г) если ОНПЛ оснащена нерабочим конвейером пульсирующего действия ( предмет труда снимается с конвейера и операция выполняется во время паузы-остановки конвейера и вне его), то
Количество рабочих мест на поточной линии, если она синхронизирована равно числу операция Сл=m ( m – число операций), условие синхронизации .
Скорость движения конвейера ,
lo – шаг конвейера, tтр - время перемещения детали с одной операции на другую. Шаг конвейера – расстояние между осями смежных предметов труда, расположенных на конвейере.
Длина рабочей зоны конвейера на i операции
, lo – шаг конвейера,ti – время выполнения операции, ч – такт.
Длина конвейера L равна:
а) при одностороннем расположении рабочих мест на поточной линии
L=lo Cn,
lo – шаг конвейера, Cn - количество рабочих мест,
б) при двустороннем расположении рабочих мест на линии
.



Обсудить на форуме

Комментарии к статье:

Уважаемый посетитель, Вы зашли на сайт как незарегистрированный пользователь
Мы рекомендуем Вам зарегистрироваться либо войти на сайт под своим именем
Информация
Посетители, находящиеся в группе Гости, не могут оставлять комментарии к данной публикации.

Регистрация

Реклама

Последние комментарии