БарГУ.by » Учебные материалы » Лекции » Оперативное управление производством » Календарное планирование в единичном и мелкосерийном производстве

Календарное планирование в единичном и мелкосерийном производстве

1. Особенности оперативно-календарного планирования в единичном и мелкосерийном производстве.
2. Порядок прохождения и выполнения заказа.
3. Основные календарно-плановые расчеты движения производства.
4. Объемные расчеты производства (сущность и особенности).
5. Разработка месячных оперативных программ цехов (межцеховое планирование).
6. Внутрицеховое календарное планирование.

 

Вы не можете скачивать файлы с нашего сервера

1. Единичное производство характеризуется изготовлением различных изделий единицами или небольшими сериями (мелкими сериями) по отдельным заказам.
Основные признаки мелкосерийного и единичного производства:
1) номенклатура – неустойчивая, постоянно меняющаяся;
2) большое разнообразие изделий и типов машин, выпускаемых по единице или в небольших количествах (от 2-х до 10);
3) неповторяемость или нерегулярная повторяемость выпуска изделий каждого наименования.
К единичному и мелкосерийному производству относятся: заводы, выпускающие металлургическое, горно-обогатительное и химическое оборудование, в машиностроительной промышленности заводы тяжелого машиностроения и станкостроения, заводы по выпуску автоматических линий.
Поскольку в мелкосерийном и единичном производстве потребность в производимой продукции ограничена и каждый вид продукции имеет своего конкретного потребителя, то продукция изготавливается по заказам потребителей. Заказ открывается на каждую отдельную машину (изделие) или на небольшую серию.
Система ОПК планирования – позаказная. Планово-учетной единицей при планировании по заводу в целом и сборочному цеху является индивидуальный производственный заказ, для обрабатывающих и заготовительных цехов – заказ на комплект деталей и отдельные ведущие детали для машины (изделия).
Главная задача оперативного планирования в мелкосерийном и индивидуальном производстве заключается в своевременном изготовлении заказов в соответствии с заключенными договорами с заказчиками и обеспечение при этом:
1) равномерной загрузки всех участников и звеньев производства,
2) наиболее коротких производственных циклов изготовления заказов.
Т.к. заказы в мелкосерийном и единичном производстве не повторяются или повторяются крайне редко, то включение заказа в производственную программу всегда требует технической подготовки производства.
Техническая подготовка производства - это комплекс процессов и экспериментальных работ и процессов, связанных с разработкой конструкций новых или совершенствование конструкции выпускаемых машин, с разработкой новых или совершенствованием действующих технологических процессов, с разработкой конструкции и изготовлением технологической оснастки и нестандартного оборудования.
Иными словами, в процессе технологической подготовки необходимо:
1) разработать конструкцию заказанного изделия (заказа);
2) разработать технологический процесс его изготовления;
3) сконструировать и изготовить технологическую оснастку и нестандартное оборудование, необходимое для осуществления технологического процесса.
В мелкосерийном производстве техническая подготовка состоит из 2-х частей: конструкторской и технологической подготовки.
В процессе проведения конструкторской подготовки осуществляются проектные и экспериментальные работы, связанные с разработкой конструкции заказа, определяются материалы.
В процессе проведения технологической подготовки производства проводятся проектные и экспериментальные работы по разработке новых и совершенствованию имеющихся технологических процессов, изготовлению оснастки и приобретение, если необходимо, технологического оборудования.
Проведение технической подготовки требует определенного (иногда значительного) времени и трудовых ресурсов (высокой квалификации).
Характерной чертой и особенностью оперативного планирования единичного и мелкосерийного производства является тесная связь календарно-плановых расчетов производства с планированием технической подготовки каждого заказа.
Система оперативного календарного планирования в этих условиях включает не только процесс производства, но и процесс технической подготовки производства.
В мелкосерийном производстве процесс технической подготовки составляет до 75% времени общего цикла изготовления заказа.
Оперативное планирование в единичном производстве начинается с ОПР (объемных плановых расчетов), затем рассчитываются :
- длительность производственного цикла изготовления изделия;
- календарные опережения запуска-выпуска в отдельных производственных подразделениях;
- составление сводного календарного графика выполнения заказа;
- производятся расчеты загрузки производственных площадей и оборудования и корректировка сводного графика в соответствии с загрузкой.
Необходимо отметить, что в составе изделий (машинах), изготавливаемых в единичном экземпляре наряду с оригинальными деталями имеются и стандартные детали и узлы, удельный вес которых достигает 40 – 70%.
Именно в увеличении удельного веса стандартных деталей заложены резервы повышения эффективности единичного производства за счет сокращения времени на техническую подготовку. Кроме того, высокий процент стандартизации деталей дает возможность наряду с единичным производством организовать на предприятии специализированные участки и даже многопредметные поточные линии по их обработке.
Кроме того, технический уровень единичного и мелкосерийного производства повышает и групповой запуск в производство деталей разных наименований, но обладающих конструктивно-технологическим сходством, т.е. партиями (серийный тип производства).

2. Процесс выполнения заказа в единичном производстве состоит из следующих этапов:
- оформление заказа;
- подготовка производства заказа;
- непосредственное выполнение заказа.
1. Оформление заказа.
Основное содержание заказа, которое выдает заказчик - это техническое задание, либо эскизы, в которых указываются все основные требования, предъявляемые к будущему изделию (станку, машине) и его основные характеристики (производительность, мощность, габариты, точность).
Кроме того, содержание заказа должно содержать характеристику и требования, которые предъявляются к продукции, выпускаемой при помощи данной машины (изделия), например, задание на изготовление автоматической линии для выпуска определенных деталей (чертеж, требования, точности, прочности и др.), заказ на специальный станок (фрезерный) для фрезерования сложной конфигурации участка, детали и получения определенных параметров точности (деталь-чертеж со всеми точностными параметрами).
Полученный заводом заказ (техническое задание) изучается и анализируется сначала:
1)техническими службами (ОГК, ОГТ, ОТК, инструментальными),
2)производственным отделом и производственными подразделениями (цехами) с тем, чтобы определить есть ли технические и производственные возможности для принятия заказа, если нет, то есть ли финансовые средства пополнить эти возможности (оборудование, инструменты, производственные площади),
3)определяются ориентировочные сроки выполнения заказа и ориентировочная цена, после этого техническое задание уточняется с заказчиком, корректируются сроки выполнения заказа и оговариваются вопросы финансирования подготовки производства (может заказчик приобрести например, прессформу либо стенд единовременно, либо все эти составляющие будут включены в цену), более точно устанавливается уровень цены.
Согласование технического задания оформляется протоколом и подписывается в 2-х стороннем порядке. В техническом задании главное – это согласование технических параметров, сроки выполнения заказа и цена – устанавливаются ориентировочно.
2. Подготовка производства.
После согласования технического задания приступают ко второму этапу – подготовка производства. Этап подготовки производства, в свою очередь, состоит из 2-х частей (этапов):
а) установление сроков технической подготовки производства;
б) техническая подготовка производства.
А. установление сроков технической подготовки производства начинается с определения укрупненных нормативов трудоемкости работ:
1) по конструированию и разработке конструкции изделия (чертежи, определение материалов, из которых состоит изделие),
2) по проектированию и разработке технологических процессов изготовления изделия,
3) по проектированию и разработке технологических процессов изготовления оснастки и нестандартного оборудования, необходимых для осуществления технологического процесса изготовления изделия.
4) ориентировочная трудоемкость и ориентировочные затраты на изготовление самого изделия.
При этом принимаются во внимание ориентировочные сроки изготовления изделия, установленные в техническом задании.
По результатам проведения этой части подготовки производства (установления сроков подготовки производства) могут корректироваться сроки изготовления и поставки заказа. И если заказчик и изготовитель согласуют сроки, то оформляется проект договора на поставку продукции.
Б. Непосредственно техническая подготовка производства.
После уточнения условий оплаты, сроков оплаты, ответственности сторон и др. составляющих договора и цены, подписывается договор и начинается 2-я часть подготовки производства, т.е. непосредственно техническая подготовка производства.
На этапе технической подготовки производства сроки выполнения работ по технической подготовке могут меняться и график технической подготовки корректируется, но срок поставки изделия заказчику уже изменится не может, т.к. договор вступил в силу (за нарушение – санкции).
Для обеспечения установленных сроков изготовления заказа составляется календарный график выполнения заказа. При этом сроки отдельных частей и этапов работ устанавливаются на основе срока поставки изделия заказчику по ходу, обратному выполнению работ.
3. Изготовление заказа.
После технической подготовки приступают к 3-му этапу прохождения заказа – непосредственному изготовлению. График подготовки очень часто составляется отдельно от графика производства. В случае невыполнения графика подготовки производства приходится подготовку производства и изготовление заказа вести параллельно.

3. Поскольку единичное и мелкосерийное производство характеризуется неповторяемостью или нестабильной повторяемостью изготовления заказов, то КПН не могут оставаться неизменными длительный период времени. Поэтому в единичном и мелкосерийном производстве понятие КПН заменено на календарно-плановые расчеты.
КПР определяют параметры, на основе которых организовывается работа по выполнению заказа и увязывается работа всех подразделений по выполнению всей номенклатуры производственной программы.
В мелкосерийном и единичном производстве выполняются следующие КПР:
1) расчет длительности производственного цикла выполнения заказа и построение цикловых графиков изготовления отдельных изделий;
2) определение величины опережений в работе цехов и привязка расчетной величины длительности производственного цикла и опережений к календарному времени планируемого периода;
3) составление календарного плана выполнения всех заказов и увязка его с производственными возможностями цехов.
Для этого предварительно производятся объемные проверочные расчеты на основе согласования календарных и объемных расчетов по всем изделиям, включенным в программу завода.
Расчет длительности производственного цикла изготовления заказа является основным, ведущим календарно-плановым расчетом в единичном производстве и является основой для определения всех основных календарно-плановых расчетов.
Длительность производственного цикла изготовления заказа состоит из 3-х составляющих: длительность производственного цикла сборки, длительности цикла обработки изделия (заказа) и длительности производственного цикла получения заготовок.

А) Длительность производственного цикла сборки определяется по формуле:
, смен
Где tmtki - шт-калькулируемое время i сборочной операции
Кр – количество рабочих, занятых на сборке,
Тсм – длительность смены,
Кн – коэффициент выполнения норм выработки,
Кс – коэффициент сменности или количество смен в сутках,
Ко – число сборочных операций

Длительность цикла сборки может быть значительно сокращена за счет организации параллельного выполнения сборочных операций, т.е. сборки независимых узлов.

где max Тпр - max длительность цикла из сборочных операций, выполняемых параллельно,
Кn – количество операций выполняемых параллельно,
Ко – общее число сборочных операций,
Тnci – длительность цикла i операции, выполняемой последовательно.

Веерная схема (сетевой график) разрабатывается на стадии технологической подготовки производства, определяет последовательность сборочных операций и возможность выполнения их параллельно.
Веерная схема

….
Сборочная схема служит основой для составления ленточного графика сборки машины (заказа), по которым определяются опережения в календарных днях.

Наименование Продолжительность цикла сборки в днях
сборочных операций
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 40
Сборка узла №1
№2
№3
№n
Монтаж шпиндельных коробок
Монтаж системы управления
Монтаж гидросистемы
Испытание
Испытание
Испытание
Окончательная сборка
Окраска
Упаковка
график опережения 10 5 2 0

Опережение устанавливает предварительный срок подачи деталей, сборочных узлов на окончательную сборку.

Б) определение цикла обработки изделия (заказа). От длительности цикла обработки изделия заказа зависят сроки их запуска-выпуска в обрабатывающих и заготовительных цехах относительно узловой сборки.
В единичном и мелкосерийном производстве длительность производственного цикла определяется не по всем деталям заказа, а по ведущим.
По механическому цеху ведущие детали выбираются из числа деталей, подаваемых на сборку на первых ее этапах. К ним относятся наиболее трудоемкие детали.
Исходными данными для расчета длительности производственного цикла ведущих деталей служит технологический процесс, т.е. маршрут и время обработки по операциям.

n3 – число деталей определенного наименования в сборочной единице (заказе)
Ко – число механических операций
Tшткi – шт-калькулируемое время механической операции
Кнi – коэффициент выполнения норм выработки на i операции
Ксi – число смен в сутках
Тсм – длительность смены,
Tмо – время межоперационного пролеживания
ΣТцд - общее время пребывания деталей в других цехах в процессе механической обработки.
Tмо – в единичном и мелкосерийном производстве достигает 70-80% общей длительности производственного цикла и является определяющим в расчете величины Тцо (длительности производственного цикла ведущей детали).
Из формулы видно, что длительность производственного цикла механической обработки зависит не только от трудоемкости изготовления ведущей детали, но и от количества деталей, входящих в заказ.
В) Длительность производственного цикла получения заготовок (заготовительных операций) определяется укрупнено и включает время выполнения технологических операций (согласно технологическому процессу) и время на изготовление моделей и оснастки (литейный цех, штамповочный цех, кузнечный цех).
Тцзо=Тт+Тмод осн
После определения длительности цикла получения заготовок определяют величины опережений по каждому цеху и общую величину опережений по изделию. Опережения определяются по цикловому графику. При построении графика в расчет принимаются резервные (страховые опережения), которые определяют время между выпуском заготовок в предыдущем цехе и запуском их в механическую обработку.
Такое страховое опережение принимается равным 1 неделе - 7 дней , если в календарных днях, 5 дней, если график состоит в рабочих днях.

Цикловой график сборки изготовления заказа.
Наименование Опережение в днях
Цехов 150 105 83 56 49 29 0

Модельный цех
( изготовление модели)

Литейный цех
а) резервные опережение 7 дней
б) получение отливки 15 дней

Механический цех
а) резервное опережение 7 дней
б) механическая обработка 20 дней

Сборочный цех
а) резервное опережение 7 дней
б) узловая сборка 20 дней
в) общая сборка 29 дней

Длительность производственного 0 45 52 67 94 101 121 150
цикла в днях

Если срок изготовления заказа в договоре определен 1 ноября, то в соответствии с цикловым графиком:
1. Запуск в модельный цех должен быть с опережением в 150 дней от 1 ноября или 27 июля;
2. Запуск в литейный цех с опережением (150-45=105 дней) от 1 ноября – 12 июля
3. Запуск в механический цех (150-67=83 0 с опережением 83 дня от 1 ноября – 22 августа
1. Запуск в сборочный цех (150-94=56дней) с опережением в 56 дней, т.е. 5 сентября.

4. В единичном и мелкосерийном производстве объемные расчеты являются составной частью оперативно-календарного планирования.
Это связано с тем, что производственные мощности в течение определенного времени постоянны, а включение в производственную программу различных заказов с различными сроками исполнения приводит к тому, что использование мощностей в различные промежутки времени различно. И чтобы исключить перегрузки и недогрузки производственных мощностей, выполняя на одном и том же оборудовании и на одних и тех же площадях различные заказы, необходимо постоянно корректировать расчетные сроки запуска-выпуска изделий.
Для согласования объемных и календарно-плановых расчетов, необходимо расчеты, выполненные по каждому из заказов, свести в единый сводный график выполнения всех заказов в соответствии со сроками поставки готовых изделий заказчику. Сводный график служит основой для определения и сопоставления потребных и располагаемых ресурсов на короткие промежутки времени.
Сводный график выполнения заказов по заводу состоит из ленточных графиков по различным наименованиям изделий и распределения по месяцам и неделям изготовления заказов на период работы предприятия.
Как указывалось выше, в единичном производстве составление сводного графика осуществляется по укрупненным нормативам (неделям) и сопоставление объемных расчетов рационально производить тоже по неделям, т.е. на период 1-2 недели.
Объемные расчеты и их сопоставление начинают со сборочных цехов, т.е. в порядке, обратном ходу технологического процесса, т.к. срок выпуска изделия определен в договоре и не подлежит изменению.
Объемные расчеты включают:
1) определение потребных размеров производственных площадей для сборочных операций;
2) определение потребного количества оборудования по группам для механической обработки и заготовительных работ;
3) определение сменности работы оборудования;
4) определение сменности работы производственных площадей.
1. Требуемая площадь для сборки изделий по всем заказам в конкретный промежуток времени:
, м2 ,
Зк - количество заказов
Ni – количество деталей в i заказе
Tцi – общая длительность цикла сборки изделия
Кс – коэффициент сменности работы сборочного участка
Кн – коэффициент выполнения норм выработки
Ф – номинальный фонд времени использования сборочных площадей в днях
Тсм – длительность смены
an - коэффициент, учитывающий использованные части площади на проходы, места хранения заделов и приспособлений
fi – размер площади, необходимой для сборки изделия или получения отливки.
Расчётный требуемый размер площади сопоставляется с фактическим размером. И, если он или больше фактической величины, то предусматривается перенос сроков начала или окончания сборки некоторых изделий на более ранние или уплотнение работ на более ранних стадиях сборочного процесса, т.е. на неделю раньше.

2.Требуемое количество станков на дробный период (на неделю) определяется по формуле:
, шт
tштi – норма tшт- калькуляционного времени на обработку детали i – наименования, час;
Расчётное количество оборудования сравнивается с фактически имеющимся.
При недостатке оборудования необходимо корректировать опережение запуска по некоторым заказам путем смещения их на более ранние сроки.
При проведении объемных расчетов возможны 3 варианта:
1 вариант: требуемое и фактическое количество оборудования совпадают.
В этом случае программа выпуска деталей будет выполнена в полном объёме.
2 вариант: требуемое количество оборудования больше имеющегося в наличии и коэффициент его загрузки больше единицы.
В этом случае в первую очередь переносится на более ранние сроки или сокращается обработка или изготовление заготовок нормализованных, стандартизированных деталей (производство которых бывает серийным или массовым), изготовление которых планируется на склад, т.к. в необходимом количестве они могли быть изготовлены в более ранние сроки при выполнении другого заказа.
Затем во вторую очередь, переносятся на более ранние сроки изготовление ведущих деталей, имеющих наиболее длительный цикл производства. В третью очередь после них производится перенос групповых партий и затем – узловых комплектов. Такой порядок запуска обеспечивает более равномерную загрузку оборудования при min дополнительных затратах, связанных с наличием и хранением сверхнормативного задела.
3 вариант: загрузка оборудования ниже плановой.
В этом случае предусматривается дозагрузка оборудования работами последующего короткого планового периода (i+1), для чего выбираются детали и узлы, которые в производство можно запустить раньше и которые обеспечат дозагрузку оборудования, т.е. исключат простои площадей.
После всех переносов производятся объемные плановые расчеты по всем плановым коротким промежуткам времени сводного графика выполнения заказов, и составляется сводный график выполнения заказов на более длительный срок (месяц, квартал, ½ года, год), чаще на время выполнения заказов. Этот процесс очень трудоемкий и может быть выполнен только с помощью разработанных программ на ЭВМ.




Схема сопоставимости расчетов


В корректировке коротких сроков изготовления составляющих заказа заключается сущность объемных планов- расчетов в мелкосерийном и единичном производстве.
Цель - обеспечить установленные сроки выпуска (изготовления) заказа и максимальную загрузку оборудования и производственных площадей, т.е. разработать сводный план-график изготовления заказа на более длительный период.

5. При разработке цеховых программ в единичном и мелкосерийном производстве из программы цеха выделяются 3 группы деталей:
1) оригинальные детали, идущие только на определенный заказ;
2) унифицированные и стандартизированные детали, идущие на изделия разного назначения в больших количествах (унификация – болты, гайки, винты и т.п.);
3) конструктивно - и технически сходные детали, которые имеют одинаковый, чаще схожий технологический маршрут обработки и могут быть обработаны по групповому маршруту.
Календарное планирование и разработка межцеховых программ производится по каждой из перечисленных групп. И каждой группе присущи свои календарно-плановые нормативы, планово-учетные единицы и методы отражения их в плане.
Межцеховое планирование включает в себя планы:
- для сборочных цехов;
- для механических и заготовительных цехов.
Для сборочных цехов узловой и общей сборки планово-учетными единицами являются сборочные единицы и изделие в целом. Объем и сроки изготовления работ на месяц определяются по цикловым или веерным графикам, привязанным к календарному времени и согласованным с объемными расчетами.
Для обрабатывающих (механических) цехов и заготовительных цехов в качестве планово- учетных единиц принимаются следующие:
1. Оригинальные детали – заказ
При выборе в качестве планово – учётной единицы «заказа» - осуществляется позаказная система планирования.
1.1. Позаказная система планирования в межцеховом КПП в единичном и мелкосерийном производстве применяется в том случае, когда длительность производственного цикла обработки деталей, входящих в заказ, невелика (не более месяца), т.е. может быть выполнена в течение месяца. Месячная программа в этом случае будет состоять из одинаковых комплектов деталей изготавливаемых для различных изделий.
1.2. В случае, когда длительность цикла механической обработки составляет 2 и более месяцев, что чаще всего и бывает, будет изменяться объем работ по цеху и значительно отличаться в каждом месяце. В этом случае месячная производственная программа будет представлять собой громоздкую расшифровку содержания заказа, управлять выполнением которой практически невозможно.
Для простоты планирования заказ делится на узловой комплект и отдельные детали, сроки подачи на сборку которых не совпадают со сроками подачи на сборку деталей узлового комплекта.
Узловой комплект состоит из конкретных деталей, необходимых для сборки определенного узла к конкретному сроку.
Таким образом, в цехе одновременно применяется комплектно-узловая и подетальная система планирования.
После деления заказа на узловой комплект и отдельные детали определяются календарно – плановые расчеты:
a) опережение запуска-выпуска узлового комплекта определяется по ведущей детали, входящей в узловой комплект;
b) опережение запуска-выпуска отдельных деталей рассчитывается исходя из длительности технологического цикла их обработки.
2. Унифицированные и стандартизированные детали.
При планировании унифицированных и стандартизированных деталей календарное планирование начинается с выявления этих деталей и подсчета их потребности на год и по месяцам. Исходными документами являются конструкторско-технологическая документация, ведомости унификации и стандартизации, включающие перечень деталей и маршрутные карты их изготовления. После обработки информации выдаются ведомости потребности по унифицированным и стандартизированным деталям на год и по месяцам. Обычно эти детали изготавливаются серийно по календарно – плановым нормативам для серийного производства и сдаются на склад.
В этом случае сроки запуска партий определяется по так называемым точкам заказа.
Точка заказа – это минимальное количество деталей, находящихся на складе, при достижении которого необходимо сделать заказ на изготовление очередной партии.
+dТц
Тз - точка заказа
Zmin – страховой запас деталей
d – среднедневной расход деталей
Тц – длительность цикла изготовления партии деталей, дни
Zmin – устанавливается опытным путем для равномерно выпускаемых деталей и в большом количестве.
3. Конструктивно и технологически схожие детали.
Запуск таких деталей в производство в единичном и мелкосерийном производстве производится групповыми партиями, в которые входят детали разного наименования, но имеющие сходный технологический процесс и конструктивное сходство. Этот метод также позволяет применить в качестве учетной единицы не деталь, а партию и, тем самым использовать нормативы серийного производства при календарном планировании.
Таким образом, можно сделать вывод, что система межцехового ОПК планирования в мелкосерийном производстве в результате группировки различных деталей сводится к подетальной системе, и комплектной.

6. Основная задача внутрицехового календарного планирования – довести в подетальном разрезе, а в некоторых случаях в пооперационном разрезе, задание цехового плана каждому участку и рабочему месту и обеспечить их равномерную загрузку.
Задание в пооперационном разрезе разрабатывается для трудоемких, сложных в изготовлении, дефицитных и дорогих деталей.
На основе производственной программы цеха разрабатываются сменно-суточные задания отдельным производственным участкам или по рабочим местам.
Исходными материалами для разработки подетальных планов служат:
1) производственная программа
2) спецификации на заказ;
3) карты технологических процессов;
4) ведомости расшифровки узловых комплектов;
5) карты расшифровки групповых партий;
6) сроки начала и окончания работ.
Разработка месячного плана по участку начинается:
a) с деталировки месячного плана цеха на основе конструкторской документации;
b) распределение детализированного задания участкам;
c) проверочный расчет производственной возможности (пропускной способности) оборудования и производственных площадей.
Месячные задания участкам разрабатываются аналогично серийному производству - это что касается технологических участков.
Но в мелкосерийном и единичном производстве существуют еще предметные участки – по изготовлению унифицированных и нормализованных деталей в механических цехах и по узловой сборке – в сборочных. Для них календарные планы составляются в подетальном разрезе. Общий объем работ не должен превышать располагаемый фонд работы оборудования. Кроме того, необходимо еще предусмотреть резерв мощностей не менее 5-10% для возможности включения в план производства срочных работ по изготовлению деталей (брак, срывы в производстве и др.). При разработке календарных графиков сроки запуска-выпуска деталей определяется исходя из Тц и сроков передачи в другие цехи или на узловую сборку, т.е. принцип разработки календарных графиков в любом типе производства одинаков.
Непосредственная организация производства на участках осуществляется с помощью системы выдачи каждому рабочему сменно-суточного задания и оперативной подготовки производства.
Сменно-суточный план – это нормативное задание каждому рабочему по выпуску конкретных деталей или выполнения конкретных операций технологического процесса в конкретные сроки.
Для организации и учета используются календарно-распределительные картотеки-ячейки. В картотеке имеется ящик на доске – перечень рабочего места (оборудования) и 2 ячейки на каждую дату по числу смен, в ячейку помещается рабочий наряд на выполнение деталей, которые должны быть обработаны в данную смену. Технологический процесс выполнения запланированных операций с нормами времени (труд.), указанным инструментом, приспособлениями и т.д. ячейки могут быть распределены на подячейки (секции), в верхней - документация (в работе), в нижней – документы (ожидают освобожденного станка). Это так называемые календарно-распределительные приспособления. Они могут быть различными.
Оперативный учет и контроль выполнения сменно-суточных планов осуществляется на основе сбора пооперационных рабочих нарядов. В эти документы, которые разрабатываются на стадии технической подготовки производства вносится постоянная информация – трудоемкость изготовления, шифр операции, а переменная – количество выполнения детале-операций, так называемого рабочего - после окончания работы.



Обсудить на форуме

Комментарии к статье:

Уважаемый посетитель, Вы зашли на сайт как незарегистрированный пользователь
Мы рекомендуем Вам зарегистрироваться либо войти на сайт под своим именем
Информация
Посетители, находящиеся в группе Гости, не могут оставлять комментарии к данной публикации.

Регистрация

Реклама

Последние комментарии

  • RalsaM
    Написал(а): RalsaM
  • GENAJag
    Написал(а): GENAJag
  • Jacog
    Написал(а): Jacog
  • Maxvel
    Написал(а): Maxvel
    В новости: Маршрут №27
  • cbetlana
    Написал(а): cbetlana
    В новости: Маршрут №27
  • Maxvel
    Написал(а): Maxvel
    В новости: Маршрут № 30
  • Maxvel
    Написал(а): Maxvel
    В новости: Маршрут №15
  • RonnieUncen
    Написал(а): RonnieUncen
  • loram
    Написал(а): loram
  • Inna2200111
    Написал(а): Inna2200111