БарГУ.by » Учебные материалы » Лекции » Оперативное управление производством » Текущий контроль и регулирование производства

Текущий контроль и регулирование производства

1. Необходимость и эффективность текущего контроля и регулирования производства.
2. Методы регулирования производственного процесса.
3. Виды резервов, используемых в регулировании и правила их применения.
4. Объекты производственного диспетчирования.
5. Организация диспетчирования в общезаводском масштабе.
6. Организация диспетчирования внутри цеха.
7. Технические средства оснащения диспетчерской службы.

 

Вы не можете скачивать файлы с нашего сервера

1. Равномерная и бесперебойная работа предприятия осуществляется только при четком контроле и регулировании производства.
Для выполнения календарных планов и графиков необходимо оперативно организовать текущий ход производства. На предприятии этим занимается диспетчерская служба, которая контролирует и регулирует процесс производства изданий.
Разработанные календарные планы хода производственного процесса на основе календарно-плановых нормативов являются результатом оперативного планирования производства.
Разработанные календарные планы представляют собой проект оптимального для данных условий согласования отдельных элементов производственного процесса во времени и пространстве. Реализовать этот проект возможно при согласованной работе множества производственных звеньев, участвующих в производственном процессе (склад заготовок - склад готовой продукции). На результаты каждого звена оказывают влияние многие факторы и, чаще всего, отрицательные (несвоевременно привезли заготовки, сломался дефицитный резец, заболел рабочий, вышел из строя станок, пошел брак из-за ошибок в технической документации и т.д.).
Если не предусмотреть появление этих отрицательных причин и не принять своевременные меры по их предупреждению, то они неизбежно приведут к разрушению этого с таким трудом разработанного проекта, т.е. календарного плана.
Поскольку, отклонения в процессе производства неизбежны, то в реальной жизни возникает вопрос – каким образом предотвратить влияние отрицательных факторов, если заранее известно, что обеспечить 100% их выполнения невозможно.
В ходе производства отклонения от календарных планов могут быть вызваны причинами как внешними, так и внутренними.
К внешним причинам отклонения от календарных планов относятся:
1) включение в производственную программу завода заказов, заранее не предусмотренных планом. Это требует изыскания резервов производственных (оборудование, материалы) и трудовых ресурсов для производства дополнительной продукции. При неполной загрузке производственных мощностей в мелкосерийном производстве принимаются все заказы.
2) несвоевременные поставки материалов и комплектов (срывы договорных обязательств по срокам поставки поставщиками) приводят к необходимости перераспределять номенклатуру изделий во времени, к пересмотру календарных сроков запуска-выпуска отдельных деталей и заготовок, узлов с соответствующим перераспределением во времени и производственных ресурсов.
3) уменьшение объема выпуска одних изделий за счет увеличения выпуска других приводит к изменению календарно-плановых нормативов, сроков запуска-выпуска и необходимости их корректировки.
4) ошибки в конструкции при оформлении технических заданий деталей и узлов, которые могут быть выявлены только на сборке требуют принятия срочных мер по организации их срочного запуска (дозапуска) и выполнения всего комплекса работ по их выполнению.
5) необходимо срочное изготовление деталей или запасных частей в связи с выходом из строя изделия у покупателя-потребителя. Это делается в первую очередь, причина – борьба за потребителя в условиях конкуренции.
Внутренние причины:
1) отсутствие деталей на сборке из-за несвоевременного запуска-выпуска их в заготовительных и механических обрабатывающих цехах приводит к срыву сроков запуска в последующих цехах или срыву сроков сборки.
2) несвоевременная доставка на рабочие места материалов, инструмента, оснастки из-за низкой организации производства (не на чем привезти, не оформлены своевременно документы на получение со склада).
3) брак в производстве.
4) отключение электроэнергии (за неуплату или в связи с ограничениями потребления за несвоевременные расчеты с поставщиками )
5) аварийный выход оборудования из строя (часто при отключении электроэнергии без предупреждения).
6) невыходы на работу рабочих, наладчиков.
7) невыполнение установленных норм выработки (низкая квалификация рабочих, замена высококвалифицированных рабочих на учеников).
8) отклонения от технологического процесса (повышенная твердость металла после закалки в термическом цехе).
9) ошибки в технологии - в результате – брак, если исправимый - дополнительные потери, неисправимый - еще большие потери и сбои в производстве.
10) ошибки в календарном планировании (просчеты, недочеты, пропуски) – зависят от профессионального уровня исполнителей.
Результат внутренних причин – нарушение календарно – плановых нормативов при запуске деталей в производство.
В таких напряженных условиях для поддержания процесса производства в текущих календарных параметрах текущий контроль должен осуществляться одновременно с непосредственным регулированием.
Эффективность текущего контроля и регулирования заключается в ликвидации и сведении к min производственных потерь (в выпуске продукции, простоев оборудования, материальных потерь (сверхнормируемых потерь инструмента, материалов, перерасхода сырья и материалов), применение сверхурочных работ)
Протекание производственного процесса в заранее заданных календарных параметрах невозможно без постоянного непрерывного наблюдения за его ходом и без принятия мер по ликвидации возможных отклонений, т.е. регулирования.
Метод непрерывного централизованного наблюдения, контроля и регулирования производственного процесса, основанный на календарном планировании и использующий технические средства для сбора и анализа информации и дачи текущих оперативных распоряжений называется производственным диспетчированием.
В настоящее время применение в диспетчировании автоматизированных систем управления производством и кибернетики термин «диспетчирование» часто заменяется термином оперативное управление производством.

2. Основным методом диспетчирования является предупреждение отклонений от запланированных параметров производства. Для успешного предупреждения отклонений, т.е. диспетчирования необходимо:
1. Наличие экономически обоснованных и взаимосвязанных календарных графиков работы всех подразделений машиностроительного предприятия (производственных и непроизводственных – транспорт, складское хозяйство, снабжение и даже бухгалтерия), на основе которых производится сравнение фактического хода производства с нормативным, и выявляются отклонения.
2. Обязательное обеспечение производственных подразделений необходимой документацией, оборудованием, материалами, инструментом, заготовками и др. по всей номенклатуре изделий производственного плана.
3. Возможность быстрого получения точных данных с любого участка производства о фактическом ходе производства, о том, что происходит в производственном процессе в данный момент, возможность срочного вызова любого должностного лица. Это требует определенной технической оснащенности.
4. Возможность маневрирования резервами производства (замена одних материалов другими, замена одного станка другим, замена работников если необходимо) с тем, чтобы не допустить отклонений от планов-графиков, т.е. использовать резервы для предупреждения намечающихся отклонений или, если не удалось предупредить, то для быстрой ликвидации отклонений.
5. Возможность изменения оперативных заданий с целью загрузки мощностей и рабочих и выполнением работ, которые не были включены в план текущих суток, но которые обеспечены необходимыми ресурсами для их выполнения. Выполнение указанных работ может быть обеспечено за счет исключения из плана работ, которые не обеспечены всем необходимым для их выполнения (нет документации, инструмента, материалы, оснастки).
6. Наделение работников, занимающихся диспетчированием или оперативным управлением производства правами, в области оперативного текущего распорядительства правом полномочий давать указания линейному персоналу низших ступеней (мастер, ст. мастер) управления в вопросах, касающихся обеспечения нормального хода производственного процесса согласно КП-графиков.

3. При принятии конкретных решений в каждой конкретной ситуации диспетчерская служба должна опираться на выделенные в ее распоряжение резервы, которые подразделяются на 3 группы:
1. Резервы сроков;
2. Материальные резервы;
3. Моральные резервы.
Резервы сроков – это резервные опережения, т.е. разрыв во времени между окончанием обработки деталей на какой-нибудь операции и началом ее на следующей по ходу техпроцесса. К резервам сроков относятся и резервы досрочного выполнения работ.
Наличие резервов дает возможность принять решение о перенесении сроков запуска детали, не обеспеченной всем необходимым для ее производства, а вместо нее запустить в производство другую деталь, обеспеченную всем необходимым, тем самым исключить простои оборудования и рабочих. Резервы сроков могут быть использованы при запуске остродефицитных деталей, исправлении брака, включенного в производственную программу.
Существует правило диспетчирования: резервы сроков используются в крайнем случае, когда использованы все другие резервы (материальные и моральные).
Материальные резервы – это резервы средств производства. К ним относятся и страховые резервные заделы полуфабрикатов, деталей, инструмента, оснастки, материалов, наличие которых позволяет в процессе производства подпитывать последующие технологические операции при необходимости. Если материальные резервы использованы, необходимо тут же принять меры для их восполнения. Материальные резервы должны постоянно присутствовать в производстве.
Моральные резервы – осознанная ответственность работников за порученное дело и понятие важности своей личности для его выполнения. Моральные резервы должны подпитываться методами материального поощрения за работу по недопущению и ликвидации отклонений.
Существуют и общие определенные правила пользования указанными резервами:
1. Обращаться к резервам можно лишь в исключительных случаях, когда отклонения нельзя предупредить путем обычного распорядительства. Частое обращение к резервам свидетельствует о низком квалификационном уровне линейного и оперативного руководства.
2. В первую очередь используются местные резервы (т.е. в том месте, где назревают отклонения – участок, цех) и только в крайнем случае можно использовать резервы более высокого уровня (завода).
3. В первую очередь используются материальные резервы, потом могут быть использованы резервы рабочей силы (сверхурочные, переброска с одного участка на другой).
4. При обращении к резервам должна быть обеспечена минимальная потребность вмешательства высшего звена линейных руководителей (директор и его заместители). Это дело должно решаться руководством производственных подразделений.

4. Объектами диспетчирования являются:
-обеспеченность подразделений завода всеми ресурсами для производственного процесса;
-КПН и календарные графики;
-контроль за выполнением текущих распоряжений линейного руководства завода и цехов.
В связи с тем, что содержание и характер КПН в различных типах производства различны, то состав объектов диспетчерского контроля и регулирования в каждом типе производства различный.
Содержание и методы оперативного контроля и регулирования во многом зависят от типа производства.
В серийном производстве объектами диспетчерского контроля являются
-сроки запуска и выпуска партий деталей и сборочных единиц;
- состояние складских заделов деталей и сборочных единиц;
- степень комплектной обеспеченности сборочных работ.
Контроль осуществляется в соответствии с установленными планами-графиками межцеховых подач или комплектования изделий деталями и сборочными единицами с учетом норм опережения.
В массовом производстве объектами диспетчерского контроля является:
- соблюдение установленных ритмов работы поточных и автоматических линий;
- соблюдение норм заделов на всех стадиях производственного процесса.
Контроль осуществляется применительно к суточным и часовым графикам.
В единичном и мелкосерийном производстве объектами диспетчерского контроля являются сроки выполнения работ по отдельным заказам.
Диспетчерский контроль осуществляется применительно к разработанным цикловым или сетевым планам-графикам выполнения заказов.
Важнейшим условием бесперебойного выполнения производственных заданий является своевременная и комплектная техническая подготовка производства изделий. Поэтому диспетчерское руководство производством должно осуществлять текущую увязку работы подразделений технической подготовки производства, а также руководить комплектованием технологического оснащения и необходимых материалов.
При любом типе производства неизменными объектами диспетчерского контроля остаются выпуск заводом товарной продукции и обеспечение производства всем необходимым, т.е. материальная обеспеченность цехов и участков, а так же контроль за ходом перемещения объектов планирования с операции на операцию, с участка на участок, из цеха в цех. В первую очередь осуществляется контроль за дефицитным и отстающим деталями.

5. Диспетчирование является составной частью оперативного управления производств и включает:
1. Оперативный учет и текущую информацию о фактическом ходе работ по выполнению установленного графика производства и сменно-суточных заданий.
2. Принятие оперативных мер по предупреждению и устранению отклонений от установленных плановых заданий и календарных графиков.
3. Координацию текущей работы взаимосвязанных звеньев производства в целях обеспечения ритмичного хода работы по установленному графику.
4. Организационное руководство оперативной подготовкой всего необходимого для выполнения сменно-суточных заданий и календарных графиков производства.
Таким образом, диспетчирование представляет собой централизованный оперативный контроль и оперативное регулирование хода производства с целью обеспечения равномерного (ритмичного) и комплектного выполнения плана выпуска продукции.
Диспетчирование должно носить профилактический характер, т.е. заблаговременно выявлять и своевременно устранять намечающиеся отклонения от установленных планов-графиков и текущих заданий.

Функциональная модель системы оперативного управления производством представлена на схеме:

 

Надо отметить, что наряду с текущим диспетчированием на машиностроительном предприятии осуществляется и так называемое перспективное диспетчирование.
Перспективное диспетчирование обеспечивает нормальный ход производства по графику на ближайший календарный период времени (неделю, декаду).
Выполняют работу инженеры (менеджеры) бюро ПДО, составляющие календарные графики. Работники бюро контролируют техническую подготовку производства в цехах, МТОбеспеченность программ цехов, обеспеченность технической документацией, состояние заделов, соблюдение календарных опережений и принимают меры к устранению отклонений от планов. Работники бюро имеют право регулировать ход производства в цехах путем корректировки календарных планов-графиков.
Наряду с координацией работы основного производства диспетчерская служба координирует работу и вспомогательных производств (ремонтная служба, ОИХ, транспортная служба).
На большинстве машиностроительных заводов диспетчерская служба имеет трехступенчатое строение: ПДО завода, ПДБ – цеха, диспетчер на участке. На средних и малых предприятиях ПДО возглавляет начальник ПДО, который является и главным диспетчером, на участке роль диспетчера исполняет мастер, старший мастер, в цехе – начальник цеха. Есть еще и дежурный диспетчер смены. ПДО состоит из бюро ОПКП основного производства, бюро диспетчирования. Кроме того, ПДО подчинены склады готовых деталей, сборочный цех. Комплекс работ, выполняемых штатом ПДО определен должностными инструкциями.
Оперативное регулирование хода производства осуществляется диспетчированием путем систематического учета и контроля за выполнением сменно-суточных заданий и применением профилактических мероприятий, устраняющих причины, нарушающие ритм производства и срывы выполнения планов.
ОПП по месту его выполнения подразделяется на межцеховое и внутрицеховое.
Межцеховое осуществляется ПДО – производственно-диспетчерским отделом предприятия (рисунок 10.2). В функции его входят разработка оперативно-календарных нормативов, взаимная увязка содержания и сроков календарных графиков работы цехов, составление и выдача цехам календарных планов по месяцам, оперативный учет и диспетчирование выполнения календарного плана.

Основные документы, на основе которых ведется контроль и регулирование производственного процесса:

- сменно-суточные задания по выпуску продукции цехами;
- графики межцеховых подач материалов, инструмента, заготовок, деталей, узлов;
- график планового ремонта оборудования и сроки выхода из ремонта станков;
- ведомости дефицитных деталей;
- диспетчерский журнал;
- картотека контрольных сроков.
Главный диспетчер решает все оперативные вопросы по регулированию производства и маневрированию ресурсами в масштабе предприятия и между отдельными подразделениями, если эти вопросы не могут решиться цехами самостоятельно (ускорение подачи заготовок, инструмента, материалов, перегруппировки рабочей силы из одного цеха в другой и т.д.).
Вопросы диспетчирования решаются на ежедневных диспетчерских совещаниях утром, на которых подводятся итоги работы предприятия за текущую смену или сутки и выявляются причины, которые могут вызвать отклонения от запланированного хода производства в текущие сутки.
Оперативные ежедневные совещания обычно проводит начальник производства (главный диспетчер). Это может быть непосредственным общением по заводскому диспетчерскому коммутатору. Его участники: начальники цехов, отделов (ОМТС, ОИХ, ОГМ, ОГЭ), главный или ведущий технолог, конструктор.
Все претензии друг к другу участников совещаний и запросы, которые можно устранить сразу решаются тут же на совещании по устной договоренности или по устному распоряжению начальника производства и не фиксируются и не контролируются диспетчерской службой. Те же вопросы и претензии, которые не могут быть устранены сразу и требуют дополнительной информации проработки или согласования с руководителями других производственных подразделений заносятся в диспетчерский журнал или в картотеку контрольных сроков и таким образом поступают под непосредственный контроль начальника ПДО.
В диспетчерский журнал заносятся: все запросы, претензии и распоряжения руководителей завода (начальников цехов, служб, дежурного диспетчера), которые должны быть решены диспетчерским аппаратом (ПДО) в течение суток.
В картотеку контрольных сроков заносятся вопросы, претензии, распоряжения на выполнение которых требуется несколько дней. На каждое распоряжение диспетчера должна оформляться отдельная карточка по форме диспетчерского журнала. Карточка помещается в условную картотеку с датой, когда намечен срок исполнения. Сейчас все эти данные из диспетчерского журнала и картотеки заносятся в компьютер и диспетчер отмечает их исполнение.
Помимо ежедневных диспетчерских совещаний на предприятии проводятся еще недельные оперативные совещания, которыми руководит, как правило, директор предприятия. На таких совещаниях подводится итог работы предприятия за текущую неделю, доводится до сведения план-график работы предприятия и цехов на следующую неделю и принимаются во внимание претензии руководителей всех подразделений предприятия, намечаются мероприятия, обеспечивающие выполнение заданий недельного графика, который здесь же утверждается директором предприятия. Кроме отдельных сведений и запросов о неполадках, отклонениях диспетчерская служба получает регулярную информацию, необходимую для текущего оперативного учета и контроля хода производства по предприятию в целом и по отдельным цехам.
Информация о выполнении план-графика необходима для уточнения сменно-суточных заданий в соответствии с ходом выполнения месячных и недельных календарных планов и решений диспетчерских совещаний. Информация о состоянии межцеховых заделов необходима для контроля и регулирования межцеховых заделов (материальные резервы) заготовок, деталей и узлов. Поэтому в подчинение ПДО кроме цехов основного производства включаются склады.
Склад готовой продукции должен предоставлять сведения ПДО о сдаче готовых деталей на склад в массовом производстве – ежечасно, в серийном производстве – каждую смену, в единичном производстве - по каждому заказу (изделию).
Склады ОМТС должны представлять следующую информацию:
1. Сведения о поступивших материалах - ежесуточно
2. Сведения о срыве поставок заказа - по мере возникновения дефицита.
3. Сведения о поступлении дефицитных материалов - по мере поступления.
ОГМ ОГЭ:
1. Сведения о ходе планового ремонта оборудования – ежесуточно
2. Сведения об аварийных ремонтах – по окончании ремонта.
На основе полученной информации диспетчерская служба осуществляет контроль за движением заготовок, деталей и сборочных единиц между цехами и состоянием межцеховых заделов, контролирует и регулирует графики выполнения плановых заданий.
В условиях массового производства выпуск продукции по цехам контролируется обычно по часовым графикам выпуска деталей, изделий. Графики составляются оператором и изображаются на электронном табло или пульте диспетчера.
В серийном и крупносерийном производстве рекомендуется применять не только подетальный, но и поузловой контроль.
В этом случае главный диспетчер контролирует количество укомплектованных деталями сборочных единиц и машин. Этот же график можно использовать и для контроля хода сборки узлов и машин. В условиях единичного и мелкосерийного производства основным объектом диспетчерского учета и контроля за ходом производства является заказ. При этом контроль может осуществляться как в натуральных (штуки деталей, сборочные узлы), так и в объемных измерениях. Для контроля за ходом выполнения трудоемких, ведущих деталей применяется еще и пооперационный контроль.
Ритмичная работа всех подразделений предприятия зависит от своевременной подачи заготовок и деталей и соблюдение сроков их запуска-выпуска. Поэтому организация контроля за временем подачи и запуска в производство отдельных деталей, узловых или цикловых комплектов является важным элементом диспетчирования.
Для контроля и отметки сроков фактического запуска используются подетальные или поузловые месячные планы-графики, на которых рядом с плановой датой запуска ставится фактическая дата и от этой даты определяется номер запущенного в производство комплекта.
При отклонениях от установленных сроков и отклонениях в количестве выпускаемых деталей, комплектов, изделий диспетчерская служба дает указания отдельным подразделениям предприятия по организации производства этих деталей, комплектов, узлов на ближайшее время.

6. Внутрицеховое планирование направлено на ритмичное выполнение участками и их рабочими местами заданной месячной программы и выполняется производственно-диспетчерскими бюро (ПДБ).
На крупных предприятиях в составе управления цехом имеется ПДБюро. Его начальник является заместителем начальника цеха по производству и контролирует и регулирует производственный процесс. Если ПДБюро нет, то есть зам начальника цеха по производству, в небольших цехах функцией диспетчирования руководит начальник цеха.
Работу по оперативному контролю и регулированию производства в смене осуществляет сменный диспетчер цеха на крупных предприятиях, либо мастер смены на средних - и мелких, который подчиняется начальнику цеха. Во вторую смену всем процессом диспетчирования руководит дежурный диспетчер по предприятию, которому и подчиняется в отсутствие начальника цеха сменный мастер.
Кроме мастера на участке существует должность распределителя работ. Задача его – материально-техническое обеспечение цеха всем необходимым для производственного процесса (материалы, заготовки, детали, инструмент, технология, вспомогательные материалы – рукавицы, мыло и т.д.).
Основные задачи диспетчирования в цехе:
1. Контроль выполнения календарного графика выпуска продукции цехом в целом и контроль выпуска ведущих и дефицитных деталей;
2. Контроль за своевременным запуском в производство заготовок (заготовительный цех) и деталей (механический цех);
3. Контроль подготовки производства и материально-технического обеспечения процесса производства;
4. Принятие мер по предупреждению, а если возникли, то ликвидации различного рода неполадок в производстве (простои оборудования, задержки в подаче материалов, инструмента и т.д.);
5. Руководство работой внутрицехового транспорта (мини-тракторы, погрузчики), обеспечивающие доставку на рабочие места материалов, заготовок, инструмента, технической документации);
6. Контроль за выполнением распоряжений, внесенных в диспетчерский журнал и картотеку, контрольных сроков, графиков работы цеха и составление текущей оперативной отчетности (о выполнении задания за смену, сутки);
7. Уточнение заданий на следующую смену, сутки с учетом выполнения графика предыдущей сменой.
Внутрицеховое диспетчирование начинается с ежедневного проведения диспетчерского совещания в цехе, на котором:
1) подводятся итоги работы цеха и его участков за истекшие сутки с учетом второй смены;
2) выявляются отклонения от календарного графика;
3) проверяется выполнение распоряжений и указаний диспетчерской службы предприятия (диспетчерский журнал и картотека);
4) намечаются мероприятия по обеспечению выполнения сменно-суточных заданий предстоящей смены и суток.
Совещание проводит начальник цеха либо его заместитель по производству с участием цеховых работников, участвующих в организации производственного процесса ( ст.мастер, мастер, технолог или зам. начальника цеха по технологической работе). И только после проведения цехового диспетчерского совещания начальник цеха или его заместитель с соответствующей информацией может идти на заводское совещание.
Основная задача этих ежедневных совещаний – предупреждение неполадок и отклонений от запланированного хода производственного процесса. Если уж отклонения произошли – то их немедленная ликвидация.
Ликвидация неполадок и отклонений производится путем корректировки сменно-суточного задания: корректировка заключается в том, что в сменно-суточное задание включается работа из последующей смены, обеспеченная всем необходимым, а работа, не обеспеченная всем необходимым переносится на более поздний срок и тут же принимаются меры по ее обеспечению всем необходимым для производственного процесса. Первое решение может осуществляться за счет использования ресурсов:
- в первую очередь, производственного участка, где произошел срыв. Устранение отклонений осуществляется непосредственно мастером участка.
- во вторую очередь, других отделений и служб цеха. В этом случае мастер участка обращается к начальнику цеха или его заместителю по производству и решение принимает начальник цеха или его заместитель (перевод рабочих, получение заготовок со склада);
- в третью очередь, используются резервы других цехов, подразделений и служб завода. В этом случае решение об устранении неполадок уже принимает начальник ПДО предприятие либо дежурный (если вторая смена). Устранение неполадок происходит путем распоряжения главного диспетчера начальнику соответствующего подразделения завода (о срочном изготовлении заготовок или деталей (если произошел брак), либо о включении дополнительного задания в плановое задание другого цеха, либо распоряжение об изготовлении инструмента, оснастки и т.п.). Содержание распоряжения зависит от сущности неполадок и отклонений.
Надо отметить, что корректировка сменно-суточных заданий является крайней мерой и говорит о неподготовленности того участка, где необходимо провести корректировку сменно-суточных заданий к производственному процессу. Обязательно определяется виновник, которого ждет соответствующее наказание: лишение премии, выговор и, если повторяется несколько раз - освобождение от занимаемой должности.

7. Для того чтобы обеспечить протекание производственного процесса в заданных календарных параметрах очень важно получить своевременную информацию о ходе производства. Для этого используются т.н. технологические средства производственного диспетчирования. Какие бы технические средства не применялись – громкоговорящая связь, световые табло или современная сотовая связь, задачи средств технической информации следующие:
1) получение информации;
2) передача информации;
3) фиксирование полученной информации;
4) обработка и анализ полученной информации;
5) сохранность информации;
6) сигнализация о неполадках и сбоях.
На предприятиях, где существуют отделы АСУП, разрабатываются собственные программы, учитывающие особенности производства, структуру управления и задачи, поставленные перед каждым руководителем и исполнителем, указанные в должностной инструкции.
Контроль и регулирование в реальном масштабе времени возможно лишь на основе применения современного технического оснащения диспетчерской службы.
В практике диспетчеризации на предприятиях применяются следующие виды технического оснащения:
а) административно-производственная связь (специальная телефонная, телеграфная, фототелеграфная и радиосвязь);
б) поисковая, вызывная и производственная сигнализация;
в) средства отображения процессов производства и управления (диспетчерские пульты, промышленное телевидение, контрольные доски-графики и картотеки, звукозаписывающая аппаратура, дисплеи и др.).
Специальная диспетчерская телефонная связь отличается от обычной тем, что в ней применяются коммутаторы, позволяющие подключить к диспетчерскому пункту ряд абонентских точек и вести одновременно переговоры с ними (40, 60, 70 и более абонентских точек). Для этого используются диспетчерские коммутаторы (общезаводские или цеховые).
Общезаводской коммутатор позволяет диспетчеру и оператору вести независимо друг от друга одновременные разговоры с несколькими абонентами; диспетчеру — разговаривать с помощью не только микротелефонной трубки, но и настольного микрофона и репродуктора (громкоговорящий прием); проводить диспетчерские совещания с любым количеством участников (в пределах емкости коммутатора) и вести циркулярную передачу сообщений, т. е. передавать их одновременно в несколько пунктов.
Для дистанционной передачи различных сводок, рапортов, графиков, диспетчерских распоряжений используются факсы. Для двусторонней связи с перемещающимся объектом применяются пейджеры, мобильные телефоны, радиофоны.
Поисковая сигнализация служит для целей быстрейшего нахождения на территории предприятия и вызова требуемого работника. С этой целью на рабочих местах и в различных точках предприятия устанавливаются устройства для подачи звуковых, световых или комбинированных сигналов. Каждому работнику, разыскиваемому поисковой сигнализацией, присваивается определенный сигнал. При необходимости отыскать того или иного работника все устройства дают сигнал, присвоенный данному работнику. В ответ на этот сигнал работник немедленно должен связаться с диспетчером завода. Для этих целей применяются и селективные беспроволочные устройства индивидуального вызова.
Вызывная сигнализация предназначена главным образом для организации текущего оперативного обслуживания рабочих мест и участков. При помощи вызывной сигнализации рабочий имеет возможность передать в диспетчерский пункт цеха или непосредственно обслуживающему участку условный сигнал о необходимости срочной доставки материалов, инструмента, а также вызвать контролера, наладчика, смазчика и т. п. Для этого на рабочих местах или возле группы рабочих мест устанавливается датчик-манипулятор. Определенные импульсы датчика посылаются в диспетчерский пункт на особое табло, где возникает условный сигнал, какая именно помощь должна быть немедленно оказана тому или иному рабочему месту.
Производственная сигнализация представляет собой различного рода счетные и регистрирующие приборы, которые автоматически передают показания с рабочих мест на диспетчерский пункт. С помощью автоматической сигнализации диспетчер получает сведения о начале и конце работы конвейера, простоях оборудования, выработке отдельных производственных агрегатов, часовом выпуске изделий и т. п.
На крупных автомобильных заводах создаются системы, позволяющие осуществлять диспетчеризацию в реальном масштабе времени, главной особенностью которых является разработка интегрированной базы данных всего предприятия с возможностью доступа к различным массивам информации. Работа системы осуществляется в режиме «советчика» (составление сменно-суточных заданий на сборку автомобилей, на изготовление и подачу узлов на главный конвейер, выявление дефицита), а также в режиме «запрос-ответ». Во втором режиме система дает возможность диспетчерскому персоналу в любое время получить информацию о ходе изготовления изделий, главных узлов и командной номенклатуры деталей, о степени обеспеченности сборки машин, о работе сборочных конвейеров, автоматических линий и т. п. Система осуществляет следующие функции:
- учет номенклатуры выпускаемых изделий в цехах основного производства;
- учет времени простоев контролируемого оборудования в пределах фонда рабочего времени;
- сигнализацию о причинах простоев контролируемого оборудования.
Для сбора информации на контролируемом технологическом оборудовании устанавливаются датчики. Пульты ручного ввода осуществляют взаимодействие системы с персоналом производственных цехов. В каждом цехе установлены конденсаторы сигналов, подключенные к петлевой линии связи, охватывающей группу цехов.
Информация выдается системой в АСУП. Система позволяет на основании вырабатываемой ею информации вести оперативный контроль и управление производством.
Использование в процессе диспетчерского контроля и оперативного руководства производством комплекса технических средств сигнализации и связи возможно при соответствующем устройстве и оснащении рабочего места диспетчера и оператора в диспетчерском пункте. Для этого применяются так называемые диспетчерские пульты, представляющие собой стол специального устройства с вмонтированными и него приборами и аппаратурой связи, сигнализации и дистанционного контроля. Обычно диспетчерский пульт оборудуется также диспетчерским щитом, на котором располагаются контрольные графики и другие приспособления для наглядного оперативного учета и наблюдения зa ходом производства.
Оснащение диспетчерской службы телевизионными установками позволяет диспетчерскому аппарату и руководству завода дистанционно наблюдать за работой участков.
Использование комплекса современных технических средств в сочетании с ЭВМ значительно повысили эффективность оперативного управления производством.
В зависимости от специализации, производственной структуры предприятий, масштабов выпуска продукции, принятых систем планирования и других причин состав работ и расчетов в АСУП на каждом предприятии может быть различным.
Независимо от этого некоторые из них по форме, содержанию и методике решения выполняются на всех машиностроительных предприятиях, т. е. являются стандартными, другие — только на ряде предприятий. Имеют место и оригинальные решения задач планирования и управления. Конкретное выражение перечисленных выше признаков для одних и тех же задач, но выполняемых на разных предприятиях позволяет выявить степень типизации их решения и тем самым определить по каждой функциональной подсистеме перечень типовых задач, т. е. используемых при определенных условиях организации, планирования производства и управления предприятием, и стандартных, для которых эти условия одинаковы на всех предприятиях.
Как конечные, так и промежуточные результаты выполненных работ и расчетов несут свою «функциональную нагрузку», т. е. используются для принятия решений по управлению тем или иным объектом, для целей учета, контроля, анализа или служат дополнительной исходной информацией при решении других задач.
Многие из работ и расчетов АСУП, особенно из числа комплексных и сложных задач планирования и управления, включают отдельные элементы, которые многократно используются при решении других задач.
Каждый расчет, как и непосредственно блок, имеет четкое и однозначное определение (название), которое по существу выражает какую-то цель. Например, расчет нормативного размера партии запуска деталей в обработку, формирование программы запуска деталей и т. д. Однако, несмотря на однозначность в названии работ, выполняемых для аналогичных или одинаковых объектов, их методическое решение может быть осуществлено различными способами. Это объясняется многообразием типов производства, разновидностью организации производственных процессов, систем планирования, методов решения задач и т. д.
Система блоков, из которых должны компоноваться АСУП или отдельные подсистемы для различных условий применения, представляет собой по существу набор методик решения задач управления производственно-хозяйственной деятельностью предприятия с программами их реализации на ЭВМ.
В оперативно-производственном планировании особое внимание уделяется автоматизированной системе управления сборочным производством.
Основная задача управления сборкой состоит в определении оптимальной очередности запуска на сборку изделий различных модификаций в условиях различных производственных ситуаций, а также в обеспечении сборки этих модификаций в установленной очередности деталями, узлами, которые должны быть поданы в определенный момент в требуемое место.
Для решения этих задач автоматизированная система управления сборочным производством обеспечивает:
• составление графиков сборки изделия и подборки главных узлов;
• непрерывный учет хода производства по всем этапам главной сборки;
• управление системой подвесных толкающих конвейеров;
• контроль за наличием деталей и узлов на складах;
• своевременную регистрацию отклонений от запланированного хода производства;
• запрос и выдачу справок о текущем состоянии производства;
• обработку данных и выдачу сопроводительной документации на изделие.
Автоматизированная система управления сборочным производством как самостоятельная система взаимодействует с АСУП. Ежедневно она выдает в АСУП сменно-суточные графики подачи главных узлов, информацию о дефиците узлов и деталей, подаваемых на главный конвейер, и о фактическом выпуске изделий.
Непрерывный учет в процессе сборки изделий ведется по отдельным технологическим переходам, таким, как запуск на сборку, выход со сборочной линии и т. п. Данные по учету вводятся с терминальных устройств. Оперативный учет ведется в разрезе зон, на которые разделены производственные подразделения, в реальном масштабе времени.
Управление системой позволяет осуществлять синхронизированную подачу главных узлов в определенные зоны сборочных линий в соответствии с очередностью сборки изделий конкретных наименований.
Система автоматически осуществляет транспортировку, хранение и сортировку всех главных узлов.
Контроль за наличием деталей и узлов на складах и регулирование их подачи в цех ведутся по дефициту. Система составляет и обновляет учетные списки состояния складов, контролирует заделы по минимальному и максимальному уровням.
Контроль за отклонениями, такими, как сборка незапланированных изделий, отклонение от минимального уровня заделов и др., в ходе производства осуществляется системой в реальном масштабе времени. В случае возникновения сбоев информация автоматически выводится оператору системы на телетайп отклонений для принятия экстренных мер по их ликвидации.
Запрос и выдача справок о ходе производства осуществляется в процессе сборки. Выдачу справок о ходе производства система осуществляет в реальном масштабе времени автоматически. Системой предусмотрены локальная обработка данных по управлению главной сборкой и выдача отчетных документов о состоянии:
- производства по технологическим переходам по окончании смены, суток, месяца;
- запасов мелких узлов, деталей и главных узлов.
Значительно упростить работу с информационными ресурсами позволяют возникшие и развивающиеся Интернет-технологии. Для оперативно-производственного планирования и регулирования хода производства особо важное значение имеет осуществляющийся перенос этих технологий на корпоративные сети и сети предприятий и учреждений. Так возникли интрасети и сети по технологии Интернет. В отличие от Интернет, по самой своей природе являющегося средой передачи данных для массового использования, интрасети — системы с ограниченным кругом пользователей (как правило, их пользователи — работники одного предприятия или организации). Позаимствованные у Интернет технологии, их простой и удобный интерфейс делают интрасети весьма перспективными для предприятий, в том числе для целей оперативно-производственного планирования и регулирования производством. Открывающиеся возможности структуризации корпоративных информационных ресурсов и предоставление доступа к ним нужным сотрудникам может привести к существенному росту эффективности работы с информацией. Это в свою очередь повысит эффективность принимаемых решений и эффективность предприятия в целом.
Возможности MES-системы Zenith SPPS
Ввод данных
Zenith SPPS как и большинство развитых информационных систем, предполагает несколько способов ввода исходных данных:
-непосредственный «ручной» ввод данных при помощи интерфейсных средств системы;
-загрузка данных при помощи специализированной DLL;
-настраиваемый средствами интерфейса системы импорт информации из одной или нескольких реляционных баз данных, используемых другими информационными системами;
-импорт из модуля технологической подготовки Zenith TECH.
Возможна также загрузка информации непосредственно в базу данных системы внешней программой. Обычно на практике применяется комбинация различных методов ввода данных. Например, относительно редко измененяемые данные о рабочих местах и видах выполняемых работ вводятся вручную, тогда как сведения о производственных заказах импортируются из внешней системы технологической подготовки.
При ручном вводе данных в основном программном модуле Zenith SPPS предусмотрено специальное меню «Данные диспетчера», которое позволяет выбрать табличные формы для редактирования:
-производственных подразделений и участков;
-состава рабочих мест;
-видов работ, выполняемых на производстве;
-параметров производственных заказов; оперативного плана;
Диспетчирование начинается с ввода данных о режиме работы всего производственного подразделения. Сначала вводится общий режим работы, после чего он становится действительным для всех календарных дней. Затем вводятся еженедельные выходные. Затем указываются праздничные дни и дни с особым графиком работы.
Диалог для ввода графика работы производственного подразделения
Для установки индивидуального режима работы на отдельных рабочих местах используются организационные простои, то есть фиксируется каждый факт отсутствия деятельности в течение определенного срока. Можно установить периоды простоя для отдельных рабочих мест как до, так и после расчета производственного расписания.
После ввода исходных данных и сведений о режиме работы диспетчер может приступать к расчету расписания. Для этого в системе предусмотрена специализированная подсистема, реализованная в виде диалога-«мастера».
Процесс расчета производственного расписания
Основное средство представления результатов расчета расписания и дальнейшего диспетчирования – это график загрузки рабочих мест (диаграмма Гантта). Линии операций располагаются на графике вдоль оси времени напротив названий или инвентарных номеров рабочих мест в последовательности, соответствующей производственному расписанию.
График загрузки рабочих мест
Таймер и указатель текущего времени на диаграмме помогают осуществить визуальный диспетчерский контроль над состоянием производственного процесса. Указатель текущего времени сдвигается ежеминутно относительно шкалы времени и всех линий на графике загрузки рабочих мест. При этом каждое из рабочих мест переводится в состояние, соответствующее рассчитанному производственному расписанию (от наладки к обработке, от обработки к ожиданию либо наладке для следующей операции и т.п.). Таким образом, происходит процесс имитационного моделирования деятельности в реальном масштабе времени при условии отсутствия сбоев в работе.
В системе имеется множество средств, позволяющих редактировать график загрузки рабочих мест. Например, линии технологических операций, ремонтов и простоев на графике можно перемещать, удлинять и укорачивать непосредственно при помощи мыши.
Поскольку элементы графика логически взаимосвязаны, перемещение одного из них оказывает естественное влияние на остальные. Например, в случае, когда операция попадает на организационный простой, длина линии операции увеличивается на величину этого простоя.
Перетаскивание элементов графика при помощи мыши
В случае увеличения времени окончания операции начало всех последующих зависимых операций автоматически переносится на более поздний срок. Существенное изменение времени окончания операции (особенно в так называемых «узких местах») может повлечь изменения времени для десятков или даже сотен зависимых операций, поэтому при значительном увеличении срока окончания операции на экран выводится соответствующее предупреждение. Если же время окончания операции уменьшается, то на графике появляются маркеры для зависимых операций, к выполнению которых можно приступить немедленно.
Для каждой операции можно указать, какие материальные ресурсы выдаются для выполнения операции и какие возвращаются после операции. В начале операции ресурсы исключаются из общего списка запасов и привязываются к операции. После завершения операции возвращенные материальные ценности включаются в общий список запасов. Для удобства поиска и редактирования список запасов разбит на отдельные группы. Межоперационные ресурсы вводятся в отдельной, специально предназначенной для этого таблице. Ввод этой информации также возможен извне, например, при помощи автоматизированного рабочего места цехового кладовщика


Обсудить на форуме

Комментарии к статье:

Уважаемый посетитель, Вы зашли на сайт как незарегистрированный пользователь
Мы рекомендуем Вам зарегистрироваться либо войти на сайт под своим именем
Информация
Посетители, находящиеся в группе Гости, не могут оставлять комментарии к данной публикации.

Регистрация

Реклама

Последние комментарии